„Lemvigh-Müller“ tai didžiausias Danijos plieno ir technikos sandėlis. Jis susideda iš dviejų skyrių, neoficialiai vadinamų: „Techninis“ ir „Plienas“. Pirmasis aptarnauja montuotojus ir santechnikos, elektros, mašinų ir kitas pramones. Antrasis skyrius tiekia plieną ir metalus. WMS sistema įdiegta centriniame sandėlyje leido žymiai sumažinti klaidų skaičių dienos metu.
Bendrovė yra didelė, įdarbina apie 1,2 tūkst. darbuotojų ir turi 23 parduotuves. Iš logistikos pusės visi pristatymai vyksta iš trijų centrinių sandėlių, esančių Odensėje, Koldinge ir Randerse. Didžiausiame iš jų, Odensėje, klientai gali rinktis iš maždaug 130 tūkst. prekių. Kas ketvirta iš jų yra prieinama sandėlyje, tiksliau tariant, apie 30 tūkst. sandėliuojama Odensėje.
Tokios įvairovės valdymas, tai yra didelis iššūkis logistikos specialistams. Mažiausios iš prekių sveria tik gramą, didžiausios – apie tris tonas! Didžiausios turi beveik šešių metrų ilgį, mažiausi komponentai – tik kelis milimetrus!
Viskas sandėliuojama maždaug 25 tūkst. kvad. metrų plote. Be to, sandėlyje yra transportavimo keliai (esantys keliuose lygiuose), daugybė laiptų, konvejerių juostų ir sandėlių darbuotojų, kurie užsiima sandėliavimu, komplektavimu ar pakavimu. Daugelis sandėlio darbuotojų buvo aprūpintas balsu valdomos sistemos įrankiais.
Centrinis sandėlis su pasenusiu valdymu
Dėl gana pasenusios IT valdymo sistemos centrinio elektros gaminių sandėlio Odensėje didele problema buvo pasiūlymo skaidrumo trūkumas. Norint tai pakeisti, buvo nuspręsta atlikti kompiuterizaciją, įskaitant naujos WMS sistemos įgyvendinimą sandėlyje.
Remiantis LEAN filosofija, tokiuose objektuose svarbią vietą užima informacinės lentos. Tikslai ir prioritetai buvo paryškinti spalvomis. Tai didelis palengvinimas, ypač laikiniems ar trumpalaikiams darbuotojams (jų sandėlyje yra labai daug).
Pats sandėlis, dėl daugybės prekių grupių, yra padalintas į penkias zonas, taip pat priėmimo ir siuntimo sektorius.
Bendrosios taisyklės yra aiškios, jei užsakymas priimamas prieš 18 val., produktas yra pristatomas kitą dieną, o jei klientas pasirenka pristatymą naktį, pristatymas įvyksta kitą rytą prieš 7 val. Vidutiniškai komplektuojama apie 11 tūkst. pozicijų per dieną. Kai kuriais atvejais tai yra kelių tos pačios prekės padėklų užsakymai, kitais atvejais – siunčiamos yra atskiros prekės.
„Dirbome naudojant LEAN ir savarankiškai valdomas grupes, tačiau nebegalėjome pagerinti veiklos rezultatų ir kokybės. Tiesiog neturėjome duomenų, ir tikrai ne realiu laiku. Esame labai diferencijuotas sandėlis, turintis labai platų produktų asortimentą ir daugybę konfigūracijų, todėl nusprendėme WMS sistemą pritaikyti savo procesams“, – aiškina Steffenas Rasmussenas (Steffen Rasmussen), logistikos direktorius.
„Daugelis kompanijų, naudojančių „Astro WMS“, naudoja 80 procentų standartinių sprendimų, naudojame tikriausiai 80 procentų mums pritaikytų sprendimų. Sistema yra labai lanksti ir daugybę pakeitimų galime atlikti patys“, – aiškina Steffenas Rasmussenas, išvardydamas keletą su sistemos įgyvendinimu susijusių efektyvumo pranašumų.
Užsakymų tikrinimo etapai buvo sumažinti nuo dviejų iki vieno (su svorio kontrole), komplektavimas vyksta tiesiai siuntimo dėžėje, taip pat yra galimybė naudoti naujus komplektavimo ir rūšiavimo metodus, o taip pat gaunamų prekių priėmimo metodus. Efektyvumas stebimas realiu laiku, o inventorizacija yra sistemingai atliekama (vietoje metinės inventorizacijos, kuri truko 2 – 3 dienas).
WMS sistema pagerino kokybę
„Lemvigh-Müller“ logistikos vadovas taip pat mini kokybės pranašumus. Kalbame apie tai, kad balsu valdomas komplektavimas reiškia mažiau klaidų ir saugesnę darbo aplinką (kai abi rankos laisvos), kad buvo sumažintos siuntimo klaidos ir kad galima lengviau ir efektyviau planuoti užimtumo lygį.
25 žmonių projekto komanda, susidedanti iš „Lemvigh-Müller“ ir „Consafe Logistics“ darbuotojų, dirbo įgyvendinant šią sistemą. Šis procesas truko kelis mėnesius. Parengiamuosius darbus sudarė veiksmai, apimantys procesų, kurie buvo suskirstyti į tris sritis, planavimus: gaunamos prekės, sandėliavimas ir siuntimas.
„Mes tai padarėme norėdami supaprastinti darbą ir nustatyti procesų savininkus, atsakingus už įvairias sritis“, – aiškina Rasmussenas.
Darbai taip pat apėmė vietos matavimus ir patikrinimą, susiejimą su SAP sistema, išsamų darbuotojų mokymą ir testavimą, susijusį su sistemos naudojimų. Testai buvo irgi susiję su ekstremaliomis situacijomis, tai buvo sistemos funkcionalumo ir veikimo tikrinimas, naudojant ypač didelį duomenų kiekį, siekiant įsitikinti, kad ji veiks visomis darbo sąlygomis.
„Po gamybos paleidimo, nuo pirmosios dienos, mes valdėme 9 tūkst. užsakymo linijų per dieną. Įvyko kelios mažos klaidos. Tuo pačiu metu, kai diegėme WMS, taip pat įvedėme daug naujų įrenginių. Įdėjome daug pastangų išbandydami įrangą ir apmokydami kuo daugiau darbuotojų. Tai padėjo mums užfiksuoti ir pašalinti daugumą įrangos problemų, kol galiausiai paleidome sistemą“, – aiškina Rasmussenas.
Jis priduria, kad sistemos įgyvendinimo rezultatas – klaidų skaičiaus sumažėjimas apie 50 proc. (nuo 40 iki 20 per dieną), tai reiškia, kad kokybė siekia apie 99,8 proc. o bendras produktyvumo padidėjimas – 5-10 proc.
Lemvigh-Müller nuotr.
