Co daje outsourcing intralogistyki? W tej fabryce wydajność pracy wzrosła ośmiokrotnie

Outsourcing staje się powszechnym sposobem szukania oszczędności.  Znajduje zastosowanie również w intralogistyce. Zakłada przekazanie całościowej odpowiedzialności za przebieg procesów zewnętrznemu, wyspecjalizowanemu podmiotowi. Dostawca usług potrafi bowiem zrobić pewne rzeczy lepiej i taniej. Na taki wybór zdecydowano się np. w niemieckiej firmie Ziegler.

Walory outsourcingu dostrzegane są zazwyczaj dopiero w czasie, gdy przed biznesem pojawiają się duże wyzwania. To wtedy szczególnie liczy się brak konieczności zamrażania kapitału i lepsza kontrola wydatków.  

W przypadku środków transportu wewnętrznego, elastyczne rozwiązania mogą mieć znacznie więcej walorów. Zainteresowanie outsourcingiem wzrasta, choć typowych rozwiązań szukać raczej trudno. Dobór odpowiednich maszyn i ich liczba pozostaje kwestią indywidualną. Usługa zawsze dopasowywana jest do konkretnych potrzeb klienta.

Dla decydujących się na skorzystanie z oferty outsourcingu ważne są głównie pieniądze. Lista korzyści finansowych to składowa wielu elementów. Szczególnie istotne jest to, że wydatki związane z outsourcingiem maszyn stanowią stały element kosztów w planach finansowych w dłuższym okresie. Cenna w takim modelu współpracy jest przewidywalność wydatków oraz ich liniowy charakter (wszystkie opłaty ujęte są w miesięcznych ratach).

Outsourcing zwalnia z potrzeby organizacji służb utrzymania i napraw wynajmowanego sprzętu (koszty rzeczowe i osobowe). Bardzo istotne są też “aspekty księgowe”. Nie jest “naruszana” zdolność kredytowa, pojawia się też możliwość odliczenia podatku z tytułu użytkowania pojazdów. Formy finansowania floty, w których korzystająca z niej firma nie jest właścicielem, cieszą się rosnącą popularnością. Jednak, jak zaznacza Michał Stanisławski, dyrektor działu advanced applications w Still Polska, w naszym kraju pozycja outsourcingu transportu wewnętrznego ciągle nie jest jeszcze tak silna jak na Zachodzie Europy.

Outsourcing intralogistyki u producenta sprzętu przeciwpożarowego

Przykładem zastosowania outsourcingu magazynu produkcyjnego i obsługi łańcucha dostaw jest Ziegler, działająca od niemal 130 lat niemiecka firma (od pięciu lat wchodzi w skład grupy China International Marine Containers).

Ziegler produkuje wyposażenie przeciwpożarowe. W węże, odzież i systemy gaśnicze, a także w całe pojazdy zaopatruje zarówno jednostki strażackie, zakłady przemysłowe, lotniska, jak i przedsiębiorstwa kolejowe (w ponad 100 krajach na świecie).

Stworzeniem umożliwiającej płynność procesów wytwarzania koncepcji just-in-time oraz wyposażeniem hali i magazynu zajęły się wspólnie: kontraktowy dostawca usług logistycznych Schwarz Logistik oraz Still zapewniający zestawy transportowe.

Bezpośrednią przyczyną podjęcia decyzji o outsourcingu łańcucha dostaw było nadzwyczaj duże zamówienie, wymagające wyprodukowania ponad 150 pojazdów specjalnych.

Chcąc, na potrzeby tak dużych serii zwiększyć liczbę linii produkcyjnych w fabryce przy siedzibie głównej firmy w Giengen an der Brenz, zdecydowano się na outsourcing magazynu.  

– Z naszą ówczesną infrastrukturą zapewnienie wydajności przepływów materiałowych pozwalających na wyprodukowanie tak dużej serii nie było prostym zadaniem. Chcieliśmy w pełni skupić się na wytwarzaniu zamówionych pojazdów, dlatego zdecydowaliśmy się na skorzystanie z usług wyspecjalizowanego podmiotu, koordynującego przepływ materiałów od dostawców do naszego zakładu w Giengen – mówi Thomas Ziegler, odpowiedzialny za łańcuch dostaw.

Przygotowano tzw. wahadłową koncepcję uzupełniania stanów magazynowych, a na podstawie wspólnych analiz opisano wymagania, jakie powinny spełniać zestawy transportowe, by odpowiadały istniejącej infrastrukturze zakładu.

Operator logistyczny pomógł zorganizować system wewnętrznego transportu

– Ustaliliśmy, że maksymalna długość zestawu będzie wynosić 11 m. Ze względu na dużą liczbę wąskich zakrętów w obiekcie i przewidziany w nim ruch jednokierunkowy, pojazdy musiały być w stanie wracać do punktu początkowego poruszając się na zewnątrz zakładu – opowiada Mirco Adam, kierownik projektu z firmy Ziegler.

Jak to działa? Otóż raz dziennie z pobliskiego centrum logistycznego Schwarz dostarczane są do fabryki potrzebne materiały. Przy użyciu dwóch zróżnicowanych zestawów transportowych ładunki są przewożone do strefy buforowej wzdłuż linii produkcyjnych, a puste pojemniki wywożone do strefy załadunku transportera.

– Po ich dostarczeniu z powrotem do naszego centrum logistycznego opakowania są skanowane i w oparciu o system elektronicznej wymiany danych (EDI) w naszych programach ERP i WMS, odnotowywane jest zapotrzebowanie produkcji na surowce określonego typu. Na tej podstawie generowane są następnie listy kompletacyjne – tłumaczy Dennis Weimert, przedstawiciel Schwarz Logistik.

Dzięki rozwiązaniu potrzebne elementy trafiają na produkcję następnego dnia, a w razie potrzeby wysyłane jest zamówienie do dostawcy – tak, by zachować stałą dostępność materiałów.

Zautomatyzowany transport wyeliminował ręczna pracę

W fabryce w Giengen zaproponowano wdrożenie zwrotnych ciągników LTX 70 w połączeniu z ramami typu C oraz układem LiftRunner. LiftRunner to częściowo zautomatyzowany zestaw transportowy, eliminujący konieczność ręcznego przemieszczania platform podczas przyłączania ich do ciągnika. Jest wyposażony w dwie pary obsługiwanych z kabiny wideł z autonomicznie napędzanymi podnośnikami hydraulicznymi. Za najbardziej innowacyjne elementy uznawana jest możliwość zastosowania rozwiązania do obsługi bardzo zróżnicowanych gabarytów oraz zdalne sterowanie załadunkiem za pośrednictwem ekranu dotykowego.

Gdy tylko operator wejdzie do kabiny, mechanizm rozwiązania automatycznie unosi ładunki w górę, a gdy z niej wyjdzie – opuszcza je, umożliwiając rozładunek. Wózki i troleje są dostosowane do przewożenia palet, plastikowych pojemników różnej wysokości oraz drewnianych skrzyń z możliwością sztaplowania. Ze względu na konieczność przejazdów na zewnątrz, kabinę zabudowano, a przyczepy wyposażono w plandeki.

W istocie system transportowy LiftRunner z ramami typu C eliminuje konieczność unoszenia platform przed przyłączeniem ich do ciągnika. Rozwiązanie przynosi szczególne korzyści tam, gdzie ze względu na gabaryty ładunków możliwy był dotychczas tylko transport ręczny. W procesach tego typu wydajność pracy z zastosowaniem LiftRunnera rośnie nawet ośmiokrotnie (jedna osoba przewozi osiem palet zamiast jednej).

Takie funkcjonalności odciążają pracowników, eliminując potrzebę ręcznego pobierania towarów o dużej masie, co umożliwia powierzenie zadań związanych z kompletacją każdemu operatorowi uprawnionemu do prowadzenia wózka (zestaw obsługuje jeden operator).

Zestawy transportowe zawdzięczają swoją funkcjonalność modułowej konstrukcji. Dzięki zastosowaniu systemu LiftRunner wózki transportowe mogą zostać przymocowane do przyczepy bardzo nisko podłoża, co znacznie ułatwia załadunek. Podczas przewozu wózki są hydraulicznie lub pneumatycznie podnoszone, tak by nie miały kontaktu z podłożem. Umożliwia to odciążenie kółek i tym samym wydłużenie żywotności eksploatacyjnej wózków oraz ograniczenie hałasu podczas jazdy. Podnoszenie i opuszczanie ładunku odbywa się automatycznie dzięki, umieszczonemu w kabinie ciągnika, czujnikowi nacisku. LiftRunner reaguje bowiem na obecność operatora (gdy operator opuści ciągnik, system automatycznie obniża wózki transportowe na wysokość umożliwiającą ich wymianę). Na przyczepach w zestawie przewożone mogą być zarówno wózki transportowe, regałowe, koszowe, jak i ćwierćpalety, palety połówkowe i palety pełne o różnych wymiarach zewnętrznych (jednak nie większych niż 2 x 1,2 m).  

Załadowane wózki transportowe dowożone są na stanowiska pracy i wymieniane na puste. Maksymalna prędkość jazdy zestawu (w zależności od ciągnika oraz ciężaru ładunku) to 15 km/h. Każda rama podąża ściśle po torze nakreślonym przez ciągnący ją wózek. Przy bardzo małym promieniu skrętu, standardowo wynoszącym 3,9 m, maksymalne odchylenia przy skręcie sięgają jedynie 2 proc. na całej długości zestawu.

Outsourcing uwolnił zasoby

Skrzynie kratownicowe oraz wielkogabarytowe obiekty przewożone są natomiast przy pomocy wielofunkcyjnego ciągnika KANVAN.

– Seryjny ciągnik elektryczny KANVAN został zmodyfikowany. Wyposażono go w hydrauliczne urządzenie podnoszące przednią oś, dzięki któremu zmniejsza się promień skrętu całego zestawu. Zamontowano także kabinę odporną na warunki atmosferyczne. Wózek jest zintegrowany z procedurą  kanban. Gdy tylko do systemu popłynie sygnał, że transportowane komponentów się kończą, uruchamiany jest proces zaopatrzenia – mówi Michał Stanisławski.

Zintegrowane z wahadłowymi dostawami i zamówieniami realizowanymi przez WMS, zestawy transportowe są w stanie dowozić do 1,6 tys. różnych części i komponentów na cykl.

– Wdrożenie pozwoliło zredukować o 40 proc. liczbę zadań intralogistycznych i uwolnić część zaangażowanych w ich obsługę zasobów. Dzięki zmniejszeniu natężenia ruchu zwiększyło się także bezpieczeństwo ruchu – twierdzi Thomas Ziegler.

Fot. Still