Lemvigh-Müller to największa duńska hurtownia stali i techniki. Składa się z dwóch działów, nieformalnie nazywanych: “Techniczny” i “Stal”. Pierwszy obsługuje instalatorów i branże z zakresu kanalizacji, elektryki, maszyn itp. Drugi dział zaopatruje w stal i metale. System WMS wdrożony w centralnym magazynie sprawił, że udało się znacząco ograniczyć liczbę błędów w ciągu dnia.
Firma jest spora, zatrudnia ok. 1,2 tys. pracowników i ma 23 sklepy. Od strony logistycznej całość dostaw odbywa się z trzech, centralnych magazynów zlokalizowanych w Odense, Kolding i Randers. W największym z nich, w Odense, klienci mogą wybierać spośród ok. 130 tys. pozycji asortymentowych. Co czwarta z nich znajduje się na stanie magazynowym, ściślej mówiąc ok. 30 tys. pozycji jest w Odense składowanych.
Zapanowanie nad taką różnorodnością stanowi spore wyzwanie dla logistyków. Zwłaszcza, że towary w magazynie są bardzo różnorodne. Najmniejsze z nich ważną zaledwie gram, największe około trzy tony! Największe mierzą blisko sześć metrów, najmniejsze podzespoły tylko kilka milimetrów!
Wszystko składowane jest na powierzchni ok. 25 tys. mkw. Dochodzą do tego drogi transportowe (umieszczone na kilku poziomach), duża liczba schodów, przenośników taśmowych oraz pracowników magazynowych zajętych składowaniem, kompletowaniem lub pakowaniem. Wielu z magazynierów wyposażono w narzędzia systemu sterowania głosem.
Centralny magazyn z przestarzałym zarządzaniem
Piętą achillesową centralnego magazynu produktów elektrycznych w Odense był przez lata brak przejrzystości oferty, co wynikało z dość przestarzałego, informatycznego systemu zarządzania. By to zmienić zdecydowano się na informatyzację, w tym wdrożenie w magazynie nowego systemu WMS.
Zgodnie z filozofią LEAN, ważne miejsce w obiektach tego rodzaju zajmują tablice informacyjne. Cele i priorytety wyróżniono kolorami. To spore ułatwienie, szczególnie dla pracowników tymczasowych lub zatrudnionych na krótki okres (w magazynie pracuje ich bardzo wielu).
Sam magazyn, ze względu na wiele grup produktów podzielony jest na pięć stref, jak również sektory przyjęcia i wysyłki.
Generalne zasady są jasne, jeśli zamówienie zostanie przyjęte przed godz. 18, towar jest dostarczany następnego dnia, a jeśli klient wybierze dystrybucję nocną, dostawa odbywa się następnego ranka przed godziną 7. Średnio kompletowanych jest około 11 tys. pozycji na dobę. W niektórych przypadkach są to zamówienia kilku palet tego samego produktu, w innych chodzi o pojedyncze sztuki towarów.
– Pracowaliśmy wykorzystując LEAN i grupy samozarządzające, ale nie byliśmy w stanie już bardziej poprawić wydajności i jakości. Po prostu nie mieliśmy danych, a na pewno nie w czasie rzeczywistym. Jesteśmy bardzo zróżnicowanym magazynem z bardzo szeroką gamą produktów i wieloma konfiguracjami, dlatego zdecydowaliśmy się dostosować system WMS do naszych procesów – tłumaczy Steffen Rasmussen, dyrektor logistyki.
– Wiele firm używających Astro WMS korzysta w 80 procentach ze standardowych rozwiązań, my prawdopodobnie w 80 procentach korzystamy z rozwiązań dostosowanych. System jest bardzo elastyczny i wiele dostosowań możemy robić sami – tłumaczy Steffen Rasmussen wymieniając szereg korzyści wydajnościowych związanych z wdrożeniem systemu.
Sprawdzanie zamówień zredukowano z dwóch do jednego (z kontrolą wagową), kompletacja następuje bezpośrednio w pudełku wysyłkowym, istnieje też możliwość stosowania nowych metod kompletacji, sortowania, a także odbioru towarów przychodzących. Wydajnośc monitorowana jest w czasie rzeczywistym, a inwentaryzacje odbywają się systematycznie (zamiast inwentaryzacji rocznych, które trwały 2-3 dni).
System WMS poprawił jakość
Szef logistyki w Lemvigh-Müller wspomina również o korzyściach jakościowych. Chodzi m.in. o to, że kompletacja sterowana głosem oznacza mniej błędów i bezpieczniejsze środowisko pracy (kiedy obie ręce pracownika są wolne), że ograniczono błędy w wysyłkach, jak również, że można łatwiej i efektywniej planować poziom zatrudnienia.
Nad wdrożeniem pracowała dwudziestopięcioosobowa grupa projektowa złożona z pracowników Lemvigh-Müller i Consafe Logistics. Proces ten trwał kilka miesięcy. Prace przygotowawcze składały się z działań obejmujących mapowanie procesów, które zostały podzielone na trzy obszary: towary przychodzące, magazynowanie oraz wysyłki.
– Zrobiliśmy to w celu uproszczenia pracy i wyznaczenia właścicieli procesów odpowiedzialnych za różne obszary – wyjaśnia Rasmussen.
Prace obejmowały także pomiary i weryfikację lokalizacji, połączenie z systemem SAP, dokładne testowanie i szkolenie pracowników z użytkowania systemu. Próby dotyczyły też sytuacji ekstremalnych, chodziło o testowanie funkcjonalności i wydajności systemu z wyjątkowo dużą liczbą danych tak, aby upewnić się, że zadziała on we wszystkich warunkach pracy.
– Przy uruchomieniu produkcyjnym zarządzaliśmy liczbą 9 tys. linii zamówień dziennie od pierwszego dnia. Zdarzyło się kilka małych błędów. W tym samym czasie, kiedy wdrażaliśmy WMS wprowadziliśmy również sporo nowych urządzeń. Włożyliśmy ogromny wysiłek, aby przetestować sprzęt i przeszkolić możliwie najwięcej pracowników. To pomogło nam uchwycić i usunąć większość problemów sprzętowych, zanim ostatecznie uruchomiliśmy system – wyjaśnia Rasmussen.
Dodaje, że rezultatem wdrożenia jest 50-procentowe zmniejszenie liczby błędów (z 40 do 20 dziennie), co oznacza jakość na poziomie około 99,8 proc. oraz ogólny wzrost wydajności o 5-10 proc.
Fot. Lemvigh-Müller