Masz newsa? Powiedz nam o tym!

Akumulacyjne systemy magazynowe stosuje się powszechnie w obsłudze towarów na paletach – dotyczą ponad trzech czwartych wszystkich składowanych towarów. W znacznym stopniu eliminują one wolne miejsca w magazynach, dzięki czemu rzeczywista powierzchnia składowa rośnie.

Wiele firm będzie mieć w najbliższych miesiącach, a może i latach problemy ze składowaniem towarów. Wszystko wskazuje na to, że wkrótce po ustaniu pandemii powierzchni magazynowej będzie brakować. Nauczeni doświadczeniem, właściciele firm będą chcieli zwiększać zapasy. Analitycy Prologis zidentyfikowali kluczowe obszary, które będą kształtowały sytuację – ich zdaniem ostatnie wydarzenia uruchomiły czynniki strukturalne napędzające popyt, w tym właśnie konieczność zwiększenia zapasów oraz upowszechnienie handlu elektronicznego.

Artykuł dostępny tylko dla użytkowników zalogowanych

Akumulacyjne systemy magazynowe stosuje się powszechnie w obsłudze towarów na paletach – dotyczą ponad trzech czwartych wszystkich składowanych towarów. W znacznym stopniu eliminują one wolne miejsca w magazynach, dzięki czemu rzeczywista powierzchnia składowa rośnie.

Branże, w których zwiększanie zapasów może być szczególnie widoczne, to sektor spożywczy oraz farmaceutyczny. Oczekuje się również rozbudowy magazynów przyprodukcyjnych i wręcz prawdziwego boomu na magazyny dla obsługi sektora e-commerce. Chodzi głównie o relatywnie niewielkie obiekty typu SBU (Small Business Unit).

Wzrost zakupów online nieuchronnie wywoła zapotrzebowanie na magazyny obsługujące e-commerce. Właściciele sklepów internetowych będą robić wszystko, by lokować towar bliżej odbiorców i skracać czas dostaw.

Pojawi się pytanie: co zrobić, aby – jeśli to możliwe – nie budować nowych obiektów, a w istniejących stworzyć dodatkowe miejsca składowe? Odpowiedzią mogą być systemy akumulacyjne, o wyjątkowo dużej gęstości składowania uzyskanej poprzez optymalizację wykorzystania miejsca.

Fot. Promag

Przebudowa nie jest konieczna

Tego rodzaju rozwiązania sprawdzają się głównie tam, gdzie towar składowany jest na paletach. Stosuje się je przeważnie w przypadku, gdy na jedną jednostkę asortymentową przypada wiele palet. Oszczędność miejsca wynika z ograniczenia liczby korytarzy obsługowych, co pozwala uzyskać większą pojemność. Coś za coś – nie da się ukryć, że trudno stosować je tam, gdzie konieczny jest bezpośredni dostęp do każdej palety (w systemach akumulacyjnych jest dostęp jedynie do pierwszej palety od strony korytarza obsługowego).

Warto jednak pamiętać, że rozwiązania akumulacyjne nie wymagają przeznaczenia na nie całych obiektów, mogą stanowić jedynie część magazynu, można nimi zagospodarować wolną dotąd przestrzeń. Nie ma zatem konieczności “dewastowania” tego co już jest, co dobrze funkcjonuje, czy też przebudowywania istniejącej infrastruktury.

Relatywnie szybko i bez olbrzymich nakładów finansowych można wprowadzić poszczególnie rozwiązania akumulacyjne obsługiwane przez operatorów (regały wjezdne, przepływowe, push-back). W tych właśnie systemach nieautomatycznych (są również dostępne o wiele bardziej kosztowne systemy pół- lub w pełni automatyczne) przy obsłudze towarów przydatne są typowe środki transportu wewnętrznego: wózki widłowe, jak również wózki wysokiego składowania, te same, które wykorzystywano dotychczas w magazynie. Każdy z prostych systemów akumulacyjnych ma nieco inną charakterystykę.

Jeśli nie przeszkadza nam wyjątkowo duża gęstość składowania, a priorytetem są niskie koszty, warto zdecydować się na regały wjezdne. Zbudowane są w formie wąskich korytarzy, wzdłuż których wózki widłowe umieszczają palety jedna za drugą, na szynach nośnych. Standardowo składowanie w regałach wjezdnych odbywa się zgodnie z zasadą LIFO (ostatnie weszło, pierwsze wyszło).

Regały paletowe wjezdne zblokowane (drive-in) można z kolei wykonać w odmianie typu through (przejazdowej). Składowanie w takim regale odbywa się zgodnie z zasadą FIFO (pierwsze weszło, pierwsze wyszło), dostęp do jednostek paletowych możliwy jest wtedy z obu stron bloku regałowego – tłumaczą w Promagu. Poziomy nośne stanowią szyny i to na nich umieszcza się palety z towarami. Do obsługi wykorzystywane są wózki widłowe, którymi operatorzy wjeżdżają do korytarzy wewnętrznych, aby odłożyć lub pobrać ładunek.

Specjaliści Mecaluxa zwracają uwagę na praktycznie bezserwisową eksploatację takich rozwiązań, co z punktu widzenia ogólnych kosztów ma istotne znaczenie. Regały wjezdne mają zresztą opinię najbardziej ekonomicznego spośród systemów składowania akumulacyjnego.

Najwyższy wskaźnik zagospodarowania przestrzeni magazynowej

Jeśli mamy do czynienia z produktami o tzw. średniej rotacji, warto zdecydować się na rozwiązania typu push-back. Nadają się do magazynowania produktów masowych i do chłodni, ponadto wykazują bardzo wysoki tzw. współczynnik obłożenia. Push-back jest często wdrażany jako instalacja uzupełniająca. Może być łączony z system regałów przepływowych do kompletacji – usłyszeliśmy w WDX.

Załadunek odbywa się na zasadzie wpychania palety za pomocą wózka w gniazdo paletowe. Wyjęcie pierwszej jednostki paletowej uwalnia głębiej składowane jednostki, które dzięki sile grawitacji przesuwają się po bieżni wałkowej do strefy załadunku i wyładunku. To znacząca różnica w stosunku regałów wjezdnych. Aby odłożyć lub pobrać ładunek operator nie musi bowiem wjeżdżać wózkiem do kanałów towarowych. Ładunki są obsługiwane metodą LIFO (ostatnie weszło, pierwsze wyszło), ponieważ ich pobieranie i odkładanie odbywa się z tego samego korytarza (ostatnia odłożona paleta jest pobierana jako pierwsza).

W stosunku do regałów wjezdnych, w systemie push-back można składować więcej pozycji asortymentowych, a w każdym kanale towarowym może się znajdować inny produkt. Zdaniem specjalistów Constructora, regały typu push-back wykazują najwyższy, bo nawet 90-procentowy wskaźnik zagospodarowania przestrzeni magazynowej. Konstruktorzy zwracają uwagę też na to, że regały push-back mogą być wykorzystywane do zapewnienia dodatkowej przestrzeni w miejscach, które w innym przypadku byłyby bezużyteczne, np. wokół doków przeładunkowych. Wśród kluczowych korzyści są również: zredukowanie do minimum niezbędnych operacji, szybki i łatwy dostęp do wszystkich kanałów oraz maksymalne wykorzystanie powierzchni podłogi.

Dla specjalnych towarów

Największą rotację zapewniają regały przepływowe, dlatego też przeznaczono je głównie dla magazynów z produktami o krótkim terminie przydatności. W przypadku tych regałów konieczne jest utworzenie dwóch osobnych korytarzy do załadunku i rozładunku, dzięki czemu możliwa jest obsługa towaru metodą FIFO (pierwsze weszło, pierwsze wyszło), co oznacza, że pierwsza paleta umieszczona na regale również opuszcza go jako pierwsza.

Jest to możliwe, ponieważ poziomy nośne bazują na lekko nachylonych torach rolkowych (z regulacją prędkości). Paleta jest umieszczana w kanale na wyższym końcu i przesuwa się samoczynnie pod wpływem grawitacji na drugi, niższy koniec, usytuowany przy korytarzu rozładunkowym.

Wybierając któryś z wymienionych systemów składowania akumulacyjnego należy kierować się nie tylko pojemnością, ale również natężeniem rotacji ładunków, czy wielkością asortymentu. Rozwiązania są elastyczne – w każdym przypadku parametry regałów są uzależnione od potrzeb użytkowników, można do nich dostosować zarówno wymiary, jak i dodatkowe akcesoria, np. osłony czołowe i boczne oraz półki siatkowe.

Fot. Mecalux

Komentarze

comments0 komentarzy
thumbnail
Aby ustawić powiadomienia o komentarzach - przejdź do swojego profilu