Jak poprawić efektywność kompletacji towarów do wysyłki? Wybór odpowiedniego sposobu wiele zmienia

Przykładem koncepcji kompletacyjnej “towar do człowieka” jest regał windowy zastosowany w VBH (firma oferuje elementy do montażu drzwi i okien, m.in. zamki i zawiasy). Wszystkie drobne elementy są składowane w kilku regałach windowych o wysokości ponad 5 m i całkowicie wykorzystujących pionową przestrzeń magazynu (do sufitu). Małe elementy są składowane bezpośrednio przy magazynie palet.

W szybkiej kompletacji pomaga system pick-by-light. Zamówienie po potwierdzeniu trafia do punktu pobrania towaru. Wyświetlacz LED wskazuje liczbę elementów, które należy skompletować, a promień światła wskazuje właściwy towar. Pobrane elementy trafiają do pojemników kompletacyjnych, które ulokowano na przenośniku zlokalizowanym naprzeciwko punktu pobierania. Wszystkie pudełka kompletacyjne można zidentyfikować dzięki wskaźnikowi LED. Dzięki regałom windowym możliwe jest jednoczesne przetwarzanie dużych list zamówień w bardzo krótkim czasie. Tygodniowo jest to ok. 1,3 tys. zamówień zawierających każdorazowo do 20 tys. artykułów.

Trzecim jest system mieszany (w jednym magazynie możliwe jest zastosowanie systemów magazynowych działających według różnych zasad wybranych dla danego typu produktu)

Biorąc pod uwagę jej znaczenie ekonomiczne, podczas projektowania procesu kompletacji należy najpierw przeanalizować ruch towaru w obiekcie konieczny do wykonania pracy związanej z wybraniem i wyciągnięciem jednostek. Dopiero wtedy należy wybrać jedno z trzech wymienionych rozwiązań.

Wśród mniej lub bardziej konwencjonalnych metod i technik wprowadzania i kontroli informacji podczas procesu kompletowania w systemach “ręcznych” są:

– listy pobrań oparte o wydruki zamówień i/lub naklejane etykiety,

– systemy komunikacji (wyświetlacze regałowe – systemy pick-to-light; systemy komunikacji audio).

Do dyspozycji kompletujących są też zazwyczaj skanery i przenośne terminale wraz z systemami łączności radiowej. Te ostatnie uchodzą za synonim swoistej rewolucji w systemach kompletacyjnych. Informacja dotycząca zamówienia jest wczytywana do terminala, a instrukcje dla operatora są wyświetlane na ekranie urządzenia. Instrukcje pojawiają się w optymalnej kolejności, w jakiej pracownik będzie kompletował zamówienie. W chwili pobrania, czynność ta jest potwierdzana i wyświetlana jest kolejna instrukcja.

W tym procesie istnieje możliwość wbudowania wewnętrznego systemu kontroli. Przykładowo, na ekranie terminala wyświetla się jedynie kod lokalizacji towaru do pobrania. Pracownik dociera do wskazanego miejsca, skanuje etykietę towaru znajdującą się na opakowaniu, albo kod lokalizacji.

Tempo pracy zwiększać można korzystając z rozwiązań łączących w sobie funkcje głosowe, skanowanie i wskazówki wzrokowe, pracownicy mogą wykonywać zadania bez użycia rąk, nie cierpi na tym dokładność.

Uproszczeniu procesu kompletacji zamówień i zwiększeniu wydajności służą urządzenia mobilne, dzięki którym można wytyczyć optymalną trasę do danego produktu, na miejscu zweryfikować poprawność wyboru oraz na bieżąco uaktualniać stan zapasów w systemie. Weryfikacja każdej transakcji za pomocą funkcji skanowania, nie wymagającego obsługi ręcznej lub za pomocą komend głosowych pomaga utrzymać porządek w dokumentacji.

Specjaliści wyliczyli, że rozwiązania głosowe zapewniają dokładność na poziomie 99 proc. i mogą zwiększyć produktywność pracy magazynu o co najmniej jedną dziesiątą

W typowym magazynie o obsłudze ręcznej możliwe jest zastosowanie różnych systemów przygotowywania zamówień lub kompletacji zależnie od wymagań danego produktu. Do lekkich ładunków stosuje się regały półkowe (również w wersji z pomostem, bądź na ruchomych podstawach). Alternatywę stanowią np. regały obsługiwane przez wózek do kompletacji zamówień (nad pojemnikami luzem bądź z palet). Są również regały obsługiwane przez trójstronne wózki systemowe typu combi, a także półkowe regały przepływowe. Zaawansowane rozwiązania kompletacyjne bazują natomiast na magazynach automatycznych z układnicami (miniload).

Kompletacja szybsza przy użyciu robotów

Powstają zresztą kolejne rozwiązania, np. Chuck, robot kooperacyjny dla magazynu, debiutujący podczas LogiMatu. Rozwiązanie ma umożliwić zwiększenie o 200-300 proc. liczby operacji w porównaniu z wózkami ręcznymi. Wynalezionego przez byłych kierowników Kiva Systems (obecnie Amazon Robotics) Chucka można zintegrować z dowolnym magazynem. Nie wymaga dodatkowej infrastruktury i jest kompatybilny z dowolnym systemem WMS.

Otóż, mówiąc najogólniej rozwiązanie eliminuje długie “spacery” po magazynie i przyspiesza wykonywanie zadań. Złożona z Chucków flota pomaga wykonywać trzy kluczowe operacje magazynowe: wprowadzanie, wybieranie i odbieranie. Chuck komunikuje się z oprogramowaniem, pracownik kładzie odpowiednie pojemniki (pudełka lub kontenery) na wózku, a ten sam kieruje się do osób zbierających w obszarze kompletacji.

Wbudowany skaner Chucka przechwytuje wszystkie informacje o produkcie, w tym sprawdza poprawność partii i numeru seryjnego w czasie rzeczywistym. Miejscem docelowym może być start do pakowania, czy wyodrębniona strefa wyboru.

Fot: Magazino