To w jaki sposób prowadzimy kompletację towarów czekających na wysyłkę decyduje w dużym stopniu o efektywności całego procesu. Szybkość, dokładność – to tylko niektóre z walorów sprawnej kompletacji. Na czym polega i jak się do niej przygotować?
– Centra logistyczne, dystrybucyjne i magazyny pełnią coraz istotniejszą rolę we współczesnej gospodarce. Większość tych obiektów dysponuje rozległą powierzchnią do składowania i przechowywania towarów, dlatego niezbędna do prawidłowego funkcjonowania tego rodzaju obiektów staje się szybka identyfikacja miejsca składowania przesyłek, wydajne środki transportu wewnętrznego i możliwość szybkiej kompletacji produktów – mówi Rafał Maciejewski, Prezes Zarządu IT PiAST.
Właśnie kompletacja jest jedną z kluczowych czynności związanych nie tylko z przygotowaniem towarów do transportu, ale też np. części do produkcji. Proces polega, generalnie rzecz biorąc na wyszukaniu zamówionych towarów, a następnie przygotowaniu ich do produkcji, bądź wysyłki.
Kompletowanie zamówień jest czynnością pracochłonną, a wykonywana ręcznie może generować dużą liczbą błędów
Jednym z ważnych parametrów oceny skuteczności kompletacji jest jej dokładność, szczególnie ważna w przypadku kompletowania podzespołów na liniach produkcyjnych. Zwłaszcza wtedy, gdy mamy do czynienia z wyrobem gotowym składającym się z setek lub nawet tysięcy drobnych elementów (np. w branży motoryzacyjnej). O ile w tradycyjnym magazynie dokładność kompletacji na poziomie 99,98 proc. jest zazwyczaj wystarczająca, a ewentualne braki można zrealizować w kolejnych poborach lub późniejszej wysyłce, o tyle na produkcji dąży się praktycznie do całkowitej eliminacji pomyłek.
Każdy błąd operatora strefy kompletacji czy opóźnienie, które w niej powstaje, mogą okazać się brzemienne w skutkach dla całego procesu produkcji bądź dystrybucji. Operacja kompletacji ma największy wpływ na koszt danego produktu. Ze względów ekonomicznych, kluczowe podczas projektowania procesu kompletacji jest przeanalizowanie ruchu towaru w obiekcie, a koniecznego do wykonania pracy związanej z wybraniem i wyciągnięciem jednostek.
Sposób w jaki realizowane są zamówienia ma również wpływ na organizację magazynu. W wielu przypadkach kompletowanie zamówień wykonywane jest przy użyciu wyspecjalizowanych narzędzi, np. wózków kompletacyjnych czy skanerów oraz czytników. Wzrastająca konkurencja sprawiła, że istnieje duża presja na przyspieszanie procesu kompletowania, a także ograniczenie do absolutnego minimum ewentualnych błędów. Powstaje szereg rozwiązań techniczno- organizacyjnych sprzyjających temu, a w istocie mających na celu ułatwienie przekazywania informacji pomiędzy dyspozytorem magazynu a pracownikiem kompletującym.
Strefa kompletacji to najogólniej mówiąc przestrzeń w magazynie dedykowana pobieraniu zapasów i grupowaniu ich w nowe zbiory odpowiadające zamówieniu odbiorcy
Ze względu na wysokość poziomu z jakiego przebiega kompletacja można wyodrębnić trzy rodzaje procesów: z niskich, średnich i z wysokich poziomów. W każdym przypadku ważne są: bezpieczeństwo i niezawodność, jednym z istotnych czynników, na który zwracają uwagę użytkownicy jest wydajność pracy, ściśle powiązana z ergonomią. Z ergonomią powiązane są również np. systemy sterujące wózkami kompletacyjnymi.
Nie bez znaczenia jest także możliwość zainstalowania i podłączenia w odpowiednich miejscach komputera PC oraz skanera. Specjaliści podkreślają, że warto inwestować w sprawdzony i wydajny sprzęt z zapewnionym właściwym zapleczem serwisowym. Właśnie to bowiem może sprawić, iż całkowite wydatki eksploatacyjne (uwzględniające koszty uszkodzeń, przestojów oraz operatora) staną się niższe.
Rafał Pańczyk, Advanced Applications Manager, STILL Polska podkreśla w prasie branżowej, że klienci są skłonni do inwestycji w zaawansowane rozwiązania logistyczne, jeśli ich zastosowanie jest opłacalne, a czas zwrotu wystarczająco krótki.
W przypadku wózków systemowych do kompletacji, o ich rosnącej popularności stanowią wzrosty cen powierzchni magazynowej. Tego typu rozwiązania są szczególnie chętnie wykorzystywane tam, gdzie jest ona droga lub trudno dostępna. W takiej sytuacji ekonomiczne uzasadnienie znajduje rozbudowa regałów wzwyż i wyposażenie magazynu w zdolne je obsługiwać urządzenia transportowe – podkreśla R. Pańczyk.
Gospodarze magazynów zaznaczają, że szczególnie w czasie wzmożonych operacji kompletacyjnych, np. poprzedzających okresy świąteczne, szybki i wydajny wózek kompletacyjny to podstawa. Przy zakupie warto zwrócić uwagę na kluczowe parametry: ergonomię stanowiska operatora, łatwość obsługi (kierowania), funkcjonalność użytkową (przydatne w kompletacji wyposażenie), bezpieczeństwo operatora i innych osób pracujących jednocześnie w magazynie kompletacyjnym, czy solidność najistotniejszych komponentów.
Ze względu na to, że przyczyną większości wypadków w miejscu pracy niezmiennie są błędy ludzkie, najwyższy poziom bezpieczeństwa w kompletacji zapewnia wdrożenie w pełni zautomatyzowanych systemów transportowych
W sytuacji, gdy skala działalności nie uzasadnia tego rodzaju inwestycji, liczbę niepożądanych incydentów ograniczyć można dzięki rozwiązaniom półautomatycznym. Przykładem jest stanowiący standardowe wyposażenie MX-X system Optispeed. Pierwotnie oprogramowanie służyło automatycznemu ograniczaniu szybkości podczas przewożenia ładunku. System pozwalał zwiększyć bezpieczeństwo przejazdów bez konieczności permanentnej blokady większej prędkości jazdy. Jego najnowsza wersja pozwala na stały pomiar ciężaru ładunku na widłach z dokładnością do 50 kg i płynną modyfikację prędkości w zależności od masy przewożonych towarów oraz poziomu, na którym znajdują się widły. Wdrożenie systemu redukuje czas wykonywania poszczególnych zadań o 15-30 proc.
Do oceny jakości kompletacji wykorzystać możemy któryś ze wskaźników służących ocenie magazynu.
Wśród narzędzi powszechnie wykorzystywanych do oceny pracy magazynu, znajdują się kluczowe wskaźniki efektywności (Key Performance Indicators). Pozwalają one w prosty i transparentny sposób określić jakość procesów magazynowych, ich ekonomiczną kondycję czy wskazać obszary wymagające racjonalizacji. Możliwość odniesienia do historycznych wartości KPI, pozwala weryfikować wprowadzone w magazynie zmiany, jak również śledzić trendy. Wybór konkretnych wskaźników efektywności powinien zależeć od roli, jaką dany magazyn ma spełniać. Istotne jest, aby celem wykorzystania KPI nie była próba monitorowanie wszystkiego, ale lepsza kontrola nad najważniejszymi aspektami funkcjonowania danego magazynu – mówi Marek Wiązowski (Quantum Software).
Wśród nich wymienia średnią liczbę wydanych towarów w zamówieniu, pozwalającą określić czy w obrębie magazynu przeważają zamówienia o dużej, czy małej liczbie pozycji. Ma to bezpośredni wpływ na czas realizacji zamówienia oraz liczbę skompletowanych zamówień w jednym dniu. Wskaźnik jest istotny przy kalkulacji kosztów realizacji zlecenia.
Obliczamy go według wzoru: średnia liczba wydanych towarów w zamówieniu = liczba wydanych towarów / liczba realizowanych zamówień.
Kolejnym, wymienianym przez przedstawiciela Quantum Software wskaźnikiem jest średnia liczba towarów wydanych przez magazyniera (określa wydajność pracowników magazynu, większa liczba wydanych towarów na jednego magazyniera oznacza niższe koszty realizacji zamówień; wskaźnik pomaga określić optymalną liczbę pracowników, potrzebną do obsługi magazynu).
Oblicza się go wg wzoru: średnia liczba towarów wydanych przez magazyniera = liczba wydanych towarów / liczba magazynierów.
Jest też wskaźnik określający poprawność zbiórki, oceniający jakość procesu zbiórki (najlepsze pod tym względem magazyny osiągają wartości powyżej 99,9 proc.). Niski poziom tego KPI implikuje wzrost kosztów związanych z korektami i reklamacjami.
Wskaźnik można obliczyć wg wzoru: poprawność zbiórki = liczba poprawnie skompletowanych zamówień / suma skompletowanych zamówień.
Za tydzień kolejny artykuł z serii o kompletacji
Fot. Mecalux