Cieśnina Ormuz ma zaledwie kilkadziesiąt kilometrów szerokości, ale jej znaczenie dla światowej gospodarki jest ogromne. Przed tegorocznym konfliktem przepływało przez nią ponad 20 mln baryłek ropy i produktów naftowych dziennie. Według amerykańskiej Energy Information Administration w II kwartale 2026 r. wolumen ten spadł do 4,9 mln baryłek dziennie. Ormuz jest też kluczowym szlakiem dla LNG – w 2024 r. przechodziło tędy około 20 proc. światowego handlu skroplonym gazem.
Dla europejskiej gospodarki problem nie ogranicza się jednak do cen energii. Choć cieśnina Ormuz nie leży na głównym szlaku kontenerowym łączącym Daleki Wschód z Europą, zakłócenia w tym regionie mają szersze konsekwencje dla światowej żeglugi. Rosną koszty paliw, frachtu i ubezpieczeń, część statków zmienia trasy, pojawiają się zatory w portach, a kontenery nie zawsze znajdują się tam, gdzie są najbardziej potrzebne.
W rezultacie skutki odczuwają również przedsiębiorstwa korzystające z połączeń transportowych, które nie przebiegają bezpośrednio przez cieśninę. Ośrodek Studiów Wschodnich wskazywał już wiosną, że po zablokowaniu Ormuzu opóźnienia w transporcie między Azją i Europą wzrosły co najmniej o 20–30 dni.
Towar przyjedzie, tylko nie wiadomo kiedy
Z punktu widzenia przedsiębiorstwa jedną z największych komplikacji staje się nie tylko brak towaru, ale przede wszystkim utrata przewidywalności. Firma, która wcześniej mogła z dużą dokładnością planować dostawy z Azji, musi dziś uwzględniać przesunięcia sięgające kilku tygodni. Jednocześnie po okresie przestoju kilka zaległych dostaw może pojawić się niemal w tym samym czasie.
To zmienia sposób myślenia o zapasach. Model oparty na możliwie małym magazynie i dostawach „dokładnie na czas” działa dobrze, gdy łańcuch dostaw jest stabilny. Przy regularnych zakłóceniach przedsiębiorstwo potrzebuje większego marginesu bezpieczeństwa. Nie oznacza to jednak, że rozwiązaniem jest zapełnienie magazynu po brzegi.
W kryzysowej sytuacji naturalną reakcją jest zwiększenie zapasu, ale nie powinno się robić tego na ślepo. Najpierw trzeba ustalić, które produkty są krytyczne dla działalności firmy, jak długo można czekać na kolejną dostawę oraz ile dodatkowego towaru magazyn jest w stanie przyjąć bez utraty sprawności.
Zapas bezpieczeństwa powinien wynikać z analizy ryzyka, a nie ze strachu przed pustym regałem.
W praktyce oznacza to konieczność uwzględnienia nie tylko średniego czasu dostawy, ale także jego zmienności, przewidywanego zapotrzebowania oraz znaczenia poszczególnych produktów dla działalności przedsiębiorstwa. Zwiększanie zapasu wszystkich towarów w jednakowym stopniu może generować dodatkowe koszty, nie zapewniając rzeczywistego zabezpieczenia najważniejszych procesów.
Magazyn też ma swoją granicę
Większe zapasy wymagają miejsca, ale również odpowiedniej organizacji pracy. Jeżeli magazyn funkcjonuje już blisko maksymalnej pojemności, dodatkowe kilkanaście czy kilkadziesiąt procent towaru może zaburzyć przepływy, wydłużyć kompletację i utrudnić przyjęcia kolejnych dostaw. Problemem nie musi być jednak sama ilość składowanego towaru. Równie istotna jest przepustowość procesów.
Po okresie opóźnień kilka zaległych dostaw może dotrzeć jednocześnie. Wtedy przeciążone zostają strefy przyjęć, spiętrzają się operacje rozładunkowe, a magazyn może mieć problem z terminową realizacją zamówień. Nawet obiekt posiadający wolną powierzchnię może nie poradzić sobie z takim skokiem obciążenia, jeżeli ograniczeniem okażą się liczba doków, dostępność pracowników albo wydajność poszczególnych procesów.
Dlatego przygotowanie firmy na kolejne zakłócenia powinno zaczynać się od sprawdzenia rzeczywistej pojemności składowania, struktury zapasu oraz zdolności magazynu do obsługi okresowych wzrostów obciążenia.
W praktyce warto przeanalizować wielkość i strukturę zapasu, przepływy towarów, wykorzystanie powierzchni, organizację poszczególnych stref oraz dostępne zasoby. Istotne jest również wskazanie wąskich gardeł i określenie przepustowości procesów zarówno przy przeciętnym, jak i maksymalnym obciążeniu. Dopiero na tej podstawie można odpowiedzieć na pytanie, czy przedsiębiorstwo rzeczywiście potrzebuje dodatkowej powierzchni.
Często pierwszą reakcją jest: potrzebujemy większego magazynu. Tymczasem problemem nie musi być liczba metrów kwadratowych, lecz sposób ich wykorzystania. Zanim firma wynajmie kolejną halę albo rozpocznie inwestycję, warto sprawdzić, ile zapasu rzeczywiście może przyjąć obecny magazyn i gdzie znajdują się jego ograniczenia.
Nie tylko „just-in-time”
Nie da się przewidzieć, kiedy sytuacja w cieśninie Ormuz ostatecznie się ustabilizuje ani gdzie pojawi się kolejne zakłócenie na światowych szlakach transportowych. Ostatnie lata pokazują jednak, że takich zdarzeń nie można już traktować wyłącznie jako wyjątków. Firmy coraz częściej muszą więc szukać równowagi między efektywnością kosztową a odpornością łańcucha dostaw.
Dłuższe terminy transportu mogą skłaniać przedsiębiorstwa do utrzymywania większych zapasów w Europie i łączenia modelu „just-in-time” z podejściem „just-in-case”. Nie musi to oznaczać jednakowego zwiększania zapasów wszystkich produktów. Firma może utrzymywać niski poziom zapasu tam, gdzie dostawy są stabilne, a większy bufor dla komponentów i towarów szczególnie podatnych na zakłócenia.
Znaczenia nabiera również skracanie i dywersyfikacja łańcuchów dostaw. Przedsiębiorstwa poszukują dostawców bliżej swoich rynków zbytu i starają się ograniczać uzależnienie od jednego kierunku zaopatrzenia. Istotna jest przy tym nie tylko liczba dostawców, ale także ich niezależność geograficzna i logistyczna. Dwóch dostawców korzystających z tego samego portu czy szlaku transportowego nie zawsze oznacza rzeczywistą dywersyfikację ryzyka.
Takie zmiany wpływają jednak również na magazyn. Inna struktura dostaw oznacza konieczność ponownego zaplanowania przepływów towarów, częstotliwości przyjęć oraz poziomu i rozmieszczenia zapasów.
WMS nie rozwiąże problemu sam
Nie istnieje jeden model zabezpieczenia magazynu przed zakłóceniami. Jedna firma będzie potrzebowała większego zapasu kluczowych komponentów, inna dodatkowego bufora powierzchni, a jeszcze inna przede wszystkim dokładniejszych informacji o tym, co znajduje się na stanie i jak szybko rotują poszczególne towary.
System WMS może pomóc w bieżącej kontroli zapasów, ich lokalizacji oraz planowaniu przyjęć i przepływu towarów. Może też ułatwić reagowanie na nagłe spiętrzenia dostaw. Nie eliminuje jednak zakłóceń w łańcuchu dostaw i nie zastępuje dobrze zaprojektowanych procesów.
Magazyn powinien być przygotowany na nieprzewidywalność
Firmy nie muszą przygotowywać magazynu konkretnie na kryzys w cieśninie Ormuz. Powinny przygotować go na nieprzewidywalność. Dziś źródłem problemów jest Bliski Wschód, wcześniej były pandemia, zakłócenia na Morzu Czerwonym czy zatory w portach. Kolejne zaburzenie może pojawić się w zupełnie innym miejscu.
Organizacja magazynu powinna pozwalać na obsługę zarówno okresów ograniczonych dostaw, jak i ich nagłego spiętrzenia po wznowieniu transportu. Odporność na zakłócenia nie musi przy tym oznaczać ciągłego zwiększania zapasów. Równie ważna jest elastyczność operacyjna magazynu.
Kluczowe jest ustalenie, które towary wymagają dodatkowego bufora, jak duży powinien on być i jak zorganizować procesy oraz wykorzystać dostępną przestrzeń, aby magazyn mógł reagować na zmieniające się warunki bez utraty sprawności.
