Bury Technologies to znany producent elektronicznych elementów wyposażenia wnętrz samochodów. Gruntownie modernizując swoją bazę logistyczną w Polsce, firma postawiła na automatykę i wysokie składowanie.
Bury dostarcza m.in. zestawy głośnomówiące, uchwyty trzymania telefonów z funkcjami ładowania baterii i antenami, automatyczne systemy alarmowe, jak również systemy monitorowania pojazdów. Trafiają na rynek pierwszego wyposażenia, ale również stanowią elementy doposażenia aut.
Zakłady produkcyjne firmy, a także jej jednostki dystrybucyjne znajdują się w Niemczech, w Wielkiej Brytanii, a także w południowo-wschodniej Polsce (w Mielcu i Rzeszowie). Największym jest mielecki zakład, gdzie zlokalizowano m.in. dział produkcji i logistyki. Paleta produktów jest stale poszerzana, czemu – co przyznają w firmie, nie zawsze towarzyszyły działania optymalizujące funkcjonowanie procesów logistycznych.
Przed wdrożeniem nowych rozwiązań bazę logistyczną tworzyło sześć sekcji regałów tradycyjnych, magazyn narzędzi, sekcja składowania laminatów i szpul SMD. Przy rosnących wolumenach magazynowych „piętę achillesową” stanowiło np. dość skomplikowane zarządzanie półproduktami, według zasady FIFO (first in, first out – pierwsze weszło, pierwsze wyszło).
Zakładając spory wzrost przepływów towarowych zdecydowano się przemodelować logistykę wewnętrzną. Jasno określono, że nowe rozwiązanie powinno bazować na automatyzacji, zapewniając przy tym należytą elastyczność i możliwości adaptacyjne w zakresie wielkości i liczby towarów. Taki wybór, dzięki zastosowaniu wysokiego składowania potrafi znacząco oszczędzać dostępną powierzchnię, korzyścią jest też możliwość odciążenia operatorów, po to by mogli skupić się na ważniejszych czynnościach, niż np. odnajdywanie lokalizacji konkretnych towarów.
Istotne stało się też zmniejszenie udziału środków transportu wewnętrznego w fabrycznej logistyce.
Technologia Lean-Lift maksymalnie wykorzystała przestrzeń
Jednym z najważniejszych priorytetów stało się zastosowanie systemu modułowego, który dawałby możliwość rozwoju i przekształceń systemu w przyszłości, np. przeniesienia części modułów z działu, gdzie składuje się półprodukty do działu kontroli jakości. Przeanalizowano szereg możliwości poszczególnych systemów składowania (układnice; miniload; tradycyjne regały rolkowo-przepływowe; regały Lean-Lift). Sporządzono listę plusów i minusów. Uznano np. że regały rolkowe nie dawały możliwości szybkiego dostosowania do zmiany opakowań/warstw, nie można było zastosować wysokiego składowania, a stopień wykorzystania powierzchni okazał się niezadowalający. Z kolei układnice i miniloady pozwalały wprawdzie na wykorzystanie wysokości pomieszczenia, ale nie są elastyczne jeśli chodzi o ewentualną modyfikację systemu, jego podział, stworzenie dwóch z jednego, czy sprzedaży elementów używanych.
Zapadła decyzja o zastosowaniu technologii Lean-Lift. To ona pozwoliła z jednej strony wykorzystać pełną wysokość pomieszczenia, z drugiej odciążyć operatorów, przy czym nie wymaga do pracy żadnych środków transportu wewnętrznego.
Regał automatyczny Lean-Lift bazuje na ruchomym podajniku, którego zadaniem jest pobieranie lub umieszczanie ruchomych półek z towarem w docelowych lokalizacjach składowania wewnątrz regału. Półki mogą być umieszczane na przedniej i tylnej ścianie regału w rozmieszczonych co parę centymetrów prowadnicach. Na poziomie operatora znajduje się okno dostępowe, z zespołem fotokomórek. Żądany towar wraz z konkretną półką jest umieszczany w oknie dostępowym, skąd operator może go wygodnie odebrać.
Rolą fotokomórek jest określenie maksymalnej wysokości produktu na półce i zarezerwowanie dla niej dokładnie tyle miejsca, ile potrzebuje. W przypadku produktów o zróżnicowanej wysokości pozwala to uzyskać dużą gęstość składowania (redukcję powierzchni). Półki mogą być wyciągane z regału, pełniąc funkcję palety, pozwalając na pobieranie większej liczby produktów na raz.
Gdzie warto użyć Lean-Lift?
Lean-Lift sprawdza się w przemyśle, dystrybucji, magazynowaniu: części zamiennych, narzędzi, matryc, komponentów i wyrobów gotowych. Można go wykorzystywać na polach buforowych (odkładczych), w pomieszczeniach specjalnych (np. laboratoriach). W istocie Lean-Lift wykorzystuje dostępną wysokość pomieszczeń w podobnym stopniu jak magazyny wysokiego składowania czy systemy wielopiętrowe. Różnica polega na tym, że regały Lean-Lift dostosowują odległości pomiędzy półkami do wysokości przechowywanych towarów, nie marnując dostępnego miejsca na puste przestrzenie.
Finalnie, elementami systemu stały się:
– sekcja składowania laminatów i szpul SMD,
– wydzielony magazyn elementów elektronicznych o podwyższonych standardach ochrony, w tym elektrostatycznej;
– pięć regałów Lean Lift na komponenty do produkcji (ponad 6 m, przystosowane współpracy z zewnętrznym oprogramowaniem, o podwyższonej prędkości działania, z dodatkową ochroną operatorów),
– dwa regały regały Lean Lift z ochroną antyelektrostatyczną tylko na elementy elektroniczne (regały automatyczne dodatkowo przystosowane do składowania materiałów wrażliwych, takich jak szpule SMD, czy inne nośniki drobnych elementów elektronicznych wykorzystywane w produkcji).
Jest też regał Lean-Lift dedykowany do składowania narzędzi, nie podlegający reżimom ochrony antyelektrostatycznej. Ze względu na odmienny tryb pracy i kształt realizowanych procesów logistycznych został on jednak wyłączony z głównego trybu sterowania przewidzianego dla zasadniczej części instalacji.
System przyjmuje zlecenia z programu zarządzającego ERP, kolejkuje i rozdziela zadania przy poszczególnych procesach, dysponuje funkcją “hold”, wydziela poszczególne zbiory do baz zewnętrznych.
Fot. ISL