Odsłuchaj ten artykuł
Logistyka 4.0 w praktyce. Zobacz, co zmieniły regały push-back w magazynach chemicznego koncernu
Ten artykuł przeczytasz w 6 minut
Prawdziwą rewolucją 4.0 nazwano to, co dokonuje się w dwóch magazynach firmy Lanxess. W jednym przypadku zdecydowano się na regały push-back w magazynie i półautomatycznym systemem Pallet Shuttle. W drugim – na magazyn z w pełni automatycznym rozwiązaniem tego typu.
Lanxess to jeden z największych na świecie koncernów chemicznych. Zatrudnia ponad 19 tys. osób i ma ok. 70 fabryk w 25 krajach. Opracowuje, produkuje i sprzedaje środki chemiczne i tworzywa sztuczne. Setki pozycji asortymentowych wymagają sprawnej obsługi logistycznej.
Magazyn w Dormagen koło Kolonii, który wyposażono w regały push-back i półautomatyczny system Pallet Shuttle już pracuje z pełną mocą. Wspólną cechą obu rozwiązań jest sprawność obsługi ładunków, uzyskana dzięki skróceniu czasu potrzebnego na odłożenie lub pobranie palet.
Regały push-back – dwa typy
W przypadku regału push-back załadunek i rozładunek odbywa się z tej samej strony. Pierwsza paleta jest umieszczana na pierwszej pozycji w kanale, kolejna popycha ją na pozycję następną. Proces ten jest powtarzany, aż do zapełnienia całego poziomu. Wśród kluczowych zalet, dostawcy takich rozwiązań wymieniają optymalne wykorzystanie dostępnej powierzchni magazynowej. System nadaje się zwłaszcza do składowania produktów o średniej rotacji, przy dwóch lub większej liczbie palet na jednostkę magazynową.
Dostępne są dwa typy regałów push-back: z wózkami i rolkami. Wariant z wózkami umożliwia składowanie od dwóch do czterech palet na głębokość. Składowanie odbywa się poprzez ułożenie palety na wózkach, które przesuwają się wzdłuż szyn. Działanie drugiego wariantu jest podobne, z tą różnicą, że wózki i szyny zostały zastąpione przez rolki.
Fot. Mecalux
Zastosowanie rolek pozwala na magazynowanie nawet sześciu palet na głębokość. Obsługa ładunku w obydwu przodkach odbywa się z zastosowaniem metody LIFO (Last in – First out). Należy jednak zauważyć, że systemy te różnią się sposobem wprowadzania palet do korytarzy ładunkowych.
W przypadku poziomów z wózkami palety są podejmowane przez wózek widłowy po stronie szerokiej, a w przypadku poziomów z rolkami wózek podejmuje palety po stronie wąskiej.
Regały push-back charakteryzują się niezależnymi poziomami składowania, a zatem są odpowiednim rozwiązaniem w przypadku magazynowania wielu pozycji asortymentowych i niewielkiej liczbie palet przypadających na każdą z nich. System ten jest zalecany dla ładunków o średniej lub dużej częstotliwości przepływu (redukcja czasu załadunku i rozładunku palet). Z reguły wdrażany jako instalacja uzupełniająca, może być łączony z regałami przepływowymi do kompletacji.
W pełni automatyczny Pallet Shuttle
Dobre wyniki dotyczące szczególnie wykorzystania pojemności magazynowej, ale też tempa rotacji w Dormagen sprawiły, że Lanxess zlecił Mecaluksowi wyposażenie drugiego magazynu, tym razem w pobliskim Leverkusen.
Tutaj zastosowano jednak system Pallet Shuttle w wersji całkowicie automatycznej. Magazyn składa się z dwóch bloków regałów o wysokości 9 m rozdzielonych korytarzem, w którym automatyczna układnica dostarcza ładunki do odpowiednich kanałów. Umieszczona u wejścia do kanału paleta z towarem jest następnie transportowana przez wózek Pallet Shuttle do miejsca wyznaczonego na jej składowanie.
System akumulacyjny zaprojektowano tak, by wyeliminować konieczność używania wózków widłowych wewnątrz kanałów towarowych w regałach wjezdnych. Jest to odpowiednie rozwiązanie do magazynów z dużą liczbą palet na jednostkę magazynową, w których operacje załadunku i rozładunku przeprowadzane są bardzo często. Sprawdza się również w chłodniach i mroźniach.
System składa się z regałów wjezdnych oraz jednego lub kilku wózków Pallet Shuttle sterowanych za pomocą tabletu przez Wi-Fi. Jedno urządzenie umożliwia sterowanie maksymalnie osiemnastoma wózkami.
Wózek jest wybierany na tablecie sterującym instalacją. Pallet Shuttle jest wprowadzany na poziom, na którym będzie magazynowany towar. Na tablecie wybierany jest też rodzaj palety do obsługi. Operator umieszcza paletę na regale i wydaje polecenie. Wózek Pallet Shuttle pobiera paletę z początku regału i przenosi ją do pierwszego wolnego miejsca z prędkością do 90 m/min (może przenosić palety o wadze do 1,5 t).
Podczas rozładunku wózek pobiera pierwszą paletę z kanału i przenosi ją do pozycji wyjścia. Wyciąganie palet można przeprowadzić pojedynczo lub wielokrotnie, wybierając opcję rozładowania całego kanału towarowego lub danej liczby palet. System umożliwia zagęszczanie palet na początku lub na końcu korytarza towarowego.
Inne opcje sytemu
Automatyczna jest też inwentaryzacja, to wózek Pallet Shuttle przelicza palety. Na tablecie sterującym można wybrać system pracy FIFO (First in – First out) lub LIFO, jak również zmianę strony regału do obsługi bez konieczności wyjmowania wózka Pallet Shuttle z regału.
Operator ma stałą kontrolę nad wózkami, istnieje opcja anulowania polecenia lub awaryjnego zatrzymania. Wózki wyposażone są w urządzenia zabezpieczające, np. przycisk awaryjny albo zderzak. Jest również opcja sterowania ręcznego, w której dostępne są funkcje: jazdy w przód i tył, podnoszenia i opuszczania platformy. Dodatkowo wózek może być wyposażony w urządzenie wykrywające przeszkody w kanale oraz kamerę pozycjonowania, która ułatwia jego odłożenie na wysokich poziomach regału. Lokalizator akustyczny, ułatwia z kolei odnalezienie danego ładunku w kanale.
Fot. Mecalux
