Opracowana przez Japończyków, metoda kanban (z jap. szyld, tabliczka) dotyczy sterowania produkcją i zaopatrzeniem. To taka organizacja procesu wytwórczego, w której każda komórka organizacyjna produkuje dokładnie tyle, ile w danej chwili jest potrzebne. W metodzie tej za czynnik krytyczny zarządzania materiałami uznano sterowanie zapasami. Kluczowym elementem systemu są karty kanban, najczęściej w postaci zalaminowanych fiszek z naniesionymi na nie odpowiednimi parametrami kanban.
Karta kanban jest swoistym zleceniem produkcyjnym oznaczającym potrzebę zaopatrzenia stanowiska roboczego bądź potrzeby klienta. Karty te sygnalizują potrzebę przejścia materiałów w produkcji, obiektu produkcyjnego bądź materiałów od zewnętrznego dostawcy lub zakładu produkcyjnego.
Zgodnie z zasadami całego systemu, kartę kanban należy po prostu przekazać jednostce zaopatrującej w momencie, gdy zajdzie taka potrzeba. A sytuacja taka zachodzi wówczas, gdy wyczerpaniu ulega wcześniej ustalona wielkość zapasu (wielkość partii). Jednostka odpowiadająca za zaopatrzenie, po otrzymaniu karty kanban powinna rozpocząć odpowiednie działania by zaopatrzyć jednostkę zamawiającą dany materiał. Mówiąc dokładniej, chodzi o działanie przywracające zapas w gnieździe, z którego karta kanban została przekazana.
W istocie zatem, karty mają być swoistym stymulatorem działania systemu zaopatrzeniowego. W wielu przypadkach, rozwiązaniem odpowiadającym karcie kanban może być również pojemnik lub skrzynia. Powinny być one wówczas oznaczone w taki sam sposób jak karta.
Karty kanban – rodzaje
Zarówno system kanban, jak i karty kanban są promowane przez zwolenników filozofii “lean manufacturing”, której wdrożenie pozwala zwiększyć produktywność, obniżyć poziom zapasów.
Do sterowania produkcją stosować można dwa rodzaje kart kanban:
Karta produkcji – zlecenie produkcji, służy do zlecania wykonania określonej liczby przedmiotów, by przekazać je do innego stanowiska.
Karta zapotrzebowania – zlecenie przepływu, jest dokumentem pobrania produktu z poprzedniego stanowiska (umożliwia transfer jednego standardowego pojemnika ze stanowiska, w którym produkt był wytworzony do stanowiska gdzie będzie on zużyty).
Fot. flickr
Jedna z tych kart zawsze musi być przypięta do pojemnika, w którym przechowuje się materiały o ustalonej wielkości partii produktów. Wśród informacji, jakie powinny znaleźć się na poprawnie skonstruowanych kartach są:
– indeks materiałowy;
– nazwa materiału;
– pojemność pojemnika / uzupełnienia / wielkość partii;
– stanowisko robocze (miejsce docelowe zamawianego materiału);
– dostawca – oddział dostarczający materiał (wyodrębniona komórka w firmie bądź dostawca zewnętrzny);
– miejsce składowania – jeśli na stanowisku roboczym jest więcej regałów / miejsc składowania niż jedno. Czasem na karcie jest umieszcza się też opis materiału.
Obieg karty kanban
W praktyce, obieg dokumentów stosowanych w metodzie kanban rozpoczyna się od dyspozytora na wydziale produkcji. To on w oparciu o dane na temat prognozowanego popytu na dany element wypełnia planistyczną część karty kanban, a kartę przekazuje do działu produkcji.
Następnie planista z działu produkcji sporządza odpowiednie zlecenie, określając wykonawców i przydzielając zasoby niezbędne do wykonania zadania.
Po zakończeniu produkcji i odbiorze jakościowym partii wykonawca oddziela od karty jedną część i przekazuje ją planiście; jest to dowód wykonania zlecenia. Pozostałe dwie części karty zostają umieszczone w pojemniku z gotowymi elementami, który zostaje przetransportowany do miejsca, z którego pochodziły zamówienia. Gdy pracownik zaczyna używać dostarczonego elementu, odrywa drugą część karty kanban i przekazuje ją na wydział produkcji. Dyspozytor jest informowany, że nowy zapas jest już wykorzystywany. Trzecia (ostatnia) część karty jest przekazywana dyspozytorowi gdy zapas na produkcji się wyczerpie.
Proces ten można też prześledzić na przykładzie pojemników. W obrocie są dwa pojemniki. Podczas gdy jeden znajduje się na stanowisku roboczym i pobierane są z niego części, drugi pozostaje zwolniony w polu odkładczym (miejsce tymczasowego przechowywania pustych pojemników, w celu jego uzupełnienia).
Dostarczanie komponentów na linie produkcyjne rozpoczyna się więc w momencie zużycia materiału na stanowisku roboczym i odłożenia pojemnika w pole odkładcze, dedykowane pustym pojemnikom, znajdujące się na regale kanban.
Lokalizacja regałów kanban
W praktyce, przejazd środka transportu wewnętrznego i zbiórka kart kanban i pojemników odbywa się po ściśle określonej trasie (tzw. pętla). Magazynier, z ustaloną częstotliwością (np. co godzinę), organizuje przejazd po pętli zbierając po kolei pojemniki i karty będące zgłoszeniem zapotrzebowania na komponenty.
Po pobraniu z magazynu wskazanych przez karty ilości wszystkich części, materiały są pakowane na wózek, który, przemierzając wyznaczoną trasę, dostarcza komponenty do dedykowanych pól odkładczych zlokalizowanych na odpowiednio oznaczonych półkach regałów kanban. Aby obieg materiałów przebiegał w sposób niezakłócony, regały kanban muszą być rozlokowane możliwie najbliżej stanowisk roboczych. W niektórych przypadkach regały wbudowane są w stanowiska pracy, tak aby pobieranie części odbywało się bezpośrednio z pojemników na regale.
Fot. pixabay.com
