A Mydibel egy élelmiszergyártó. Sok terméke mélyhűtést igényel. Azért, hogy a raktározás optimális körülményei biztosítva legyenek, a cég elhatározta egy automata rendszer bevezetését az Orbiter gépeire támaszkodva. A csatornás megoldást (fagyasztás -24 °C fokig) a belgiumi Mouscronba az SSI Schaefer szállította.
A Mydibel, amelyet harminc éve alapítottak, naponta kétezer tonna fagyasztott burgonyaterméket szállít az élelmiszeripar számára, a kereskedelmi láncok és a cateringgel foglalkozó cégek számára több, mint száz országban. A termékek specifikus érzékelhető és fizikai tulajdonságai, valamint a kínálat sokszínűsége komoly kihívásokkal állítja szembe a logisztikai szakembereket. Orbiter tárolós tároló és kereső berendezések mellett döntöttek és az úgynevezett intelligens anyagmozgatási koncepció mellett. Ennek kell garantálnia a kínálat megfelelő áttekinthetőségét és a kényelmes kezelhetőséget. Az egészet a WAMAS raktárkezelési rendszer vezérli.
Korábban a Mydibel öt raktárobjektumában a logisztikai folyamatok kézzel kerültek végrehajtásra. Ennek a megváltoztatása érdekében döntöttek valamennyi raktárkapacitás koncentrálása mellett egy új, modern objektumon belül, a székhelyen, Mouscronban.
A raktározás koncentrálása egy ponton a projekt kulcsfeladatai közé tartozott. Felismerték ugyanis, hogy egy ilyen koncentráció segít fenntartani a mélyhűtési lánc fenntartását, azzal, hogy a raktárak közötti szállításról le lehet mondani (az elaprózódás miatt nőtt a mélyhűtési lánc megszakadásának kockázata).
Ennek következtében többek között a többszáz fős személyzet kihasználásának is javulnia kellett. Ennek eléréséhez automatizálni kellett a tevékenységeket, optimalizálni a raktározást és az elosztási folyamatokat.
A rendszer a raklapokat a teherautókhoz irányítja
Az alkalmazott megoldás az úgynevezett ingafuvarok rendszere.
A rendszer törzsét öt darab 93 méteres magasan rakodható folyosó alkotja. A raklapok 11 szinten vannak elhelyezve. A csatornák jelentős része az átjáró mindkét oldalán elérhető, a hozzáférést a raktári és begyűjtő rendszer (SRM) biztosítja. A csatornákat két oldalról különböző termékekkel lehet „ellátni”, pl. a FIFO (First-in, First-out, első be, első ki) elv szerint, ami a gyakorlatban azt jelenti, hogy a beraktározás a csatorna egyik végén, a begyűjtés pedig a másik végén történik.
A raklapok átvétele után az SRM eltolja azokat a célcsatornához. Az automatikus elhelyező rendszer a ezután a rendszer raklapjait betolja az áru alá. A szállító rendszer a magasan rakodható raktár egy pozíciójára viszi a raklapokat (HBW).
A központi raklapmozgató rendszer két szállítmányozási szekciót szolgál ki, egyik a másikon helyezkedik el. A beraktározás a legalacsonyabb szinten kezdődik a begyűjtés pedig a legmagasabb szint közvetítésével.
Az árus raklapok az egyik szállító szekción vannak. Majdnem 100 raklapnyi kapacitás esetén a vonal puffert képez a szekvencionálás előtt (a raklapok felrakodása előtt a teherautókra).
Az Orbiter megszüntette a kézi munkavégzést a raktárban
Az ilyen fajta megoldások bevezetése a raktárban hónapokig tartott. Szimulációkkal és tervkészítéssel kezdődött, majd fokozatosan hozták létre a funkcionális és építészeti tervet mint ahogy a tűzvédelmi koncepciót is (spriccelő berendezések nélkül). A raktárt ezután felszerelték a megfelelő berendezésekkel (többek között a betárazáshoz és begyűjtéshez szükséges berendezéseket az Orbiter ingaberendezésekkel) , és a raktárkezelési rendszer és az anyagmozgatás vezérlését, valamint a raklapszállító rendszert.
A változások következtében a raktárak kapacitásának összekapcsolásával egy könnyen irányítható objektum jött létre, megszüntetve ezzel pl. a speciális, alacsony hőmérsékletre tervezett villástargoncák szükségességét. Az emberi kézi munkavégzés a raktárban gyakorlatilag megszűnt, csak az egyes folyamatok programozásáért, vezérlésért felügyeletéért felelnek emberek.