Masz newsa? Powiedz nam o tym!

Każdy menedżer zarządzający przedsiębiorstwem słyszał o filozofii Kaizen. Metoda w wielu firmach wspiera też procesy logistyczne w produkcji. Tak jest np. w spółce Bühler dostawcy technologii zarządzania ładunkami sypkimi.

Bühler produkuje urządzenia i maszyny stosowane są w przemyśle zbożowym i nasienniczym, browarach i fabrykach słodu, ale też w branży budowlanej i chemicznej, przy składowaniu nawozów i w przetwarzaniu biomasy oraz recyklingu.

Firma od lat funkcjonuje zgodnie z filozofią Kaizen, kierownictwo za cel stawia sobie nie tylko ciągłe udoskonalanie produktów i usług ale również minimalizację marnotrawstwa. Przez długi czas poszukiwano m.in. rozwiązań optymalizujących logistykę wewnętrzną. Po sondażu przeprowadzonym wśród pracowników, a także zakrojonych na szeroką skalę badaniach rynku zdecydowano się na automatyczny, szybki magazyn blach Remmerta, rozwiązanie pozwalające na funkcjonowanie zgodnie z filozofią Kaizen.

W dziale produkcji używaliśmy do obróbki blach płaskich sześciu maszyn. Jednak w nowym magazynie blach miało znaleźć się miejsce dla dziesięciu maszyn, abyśmy w razie potrzeby mogli się elastycznie rozwijać. Oprócz tego nowy obiekt miał zostać wzniesiony na bardzo małej powierzchni magazynowej – tłumaczy Klaus Harrer, szef produkcji zakładu w Beilngries.

Zaimplementowane rozwiązanie to magazyn automatyczny, który składa się z dwóch rzędów regałów ustawionych naprzeciw siebie – jednego z jedenastoma wieżami i drugiego składającego się z zaledwie trzech modułów. Zrezygnowano z buforowania. Magazyn ma wymiary (dł. x szer. (dwa rzędy) x wys.) 51,5 x 8 x 6 m. Pojemność to 250 palet, każda o obciążeniu użytkowym 5 t. Wymiar blach: 2 x 4 m. Układnica regałowa dysponuje prędkością przesuwania 100 m/min. Na miejscu jest jedna stacja załadowcza i pięć rozładowczych.

Szybkimi procesami załadowania i rozładowania steruje i zarządza oprogramowanie PRO WMS Enterprise

Zgodnie ze strategią magazynowania chaotycznego przypisuje ono każdemu ładunkowi miejsce składowania w obrębie systemu i optymalizuje w ten sposób czas potrzebny na ruchy materiału. Oprócz tego, dzięki programowi magazynowemu można w każdej chwili dokonać kontroli stanów magazynowych, ponieważ wszystkie wchodzące i wychodzące palety są ważone automatycznie.

Cały proces wdrożenia (od planu, przez produkcję po instalację) przeprowadzono w zaledwie 8 miesięcy. Zgodnie z założeniem inwestycji z perspektywą rozbudowy – jest on przygotowany do ewentualnego poszerzenia w przyszłości. Między regałami porusza się układnica o wysokiej wydajności, co umożliwia szczególnie szybki załadunek i rozładunek materiałów.

-
+

Wokół nowej instalacji zgrupowano pięć maszyn do obróbki: trzy lasery Bystronic Bystar 4020, maszynę do cięcia strumieniem wody Bystronic Byjet 2030 i dwie sztance Trumpf. Są one połączone mechanicznie z magazynem za pomocą przyssawek próżniowych. Wszystkie blachy wychodzące z magazynu są obrabiane zgodnie z zasadą “pull”.

Ta wydajna filozofia produkcji wymaga systemu magazynowania najwyższej jakości. Przy zastosowaniu zasady “pull” konieczna jest szczególnie duża dyspozycyjność układu. W końcu materiały pobierane są tylko wtedy, gdy mogą zostać bezpośrednio przetworzone – tłumaczy Klaus Harrer.

Nowy magazyn i zwiększona do ponad 99 proc. dyspozycyjność układu zaspokaja potrzeby firmy. Matthias Remmert, prezes Friedrich Remmert, podkreśla dlaczego system magazynowy spełnia wszystkie wymagania produkcji opartej o założenia Kaizen.

Na przykład koncepcja “Save Space“, którą stosujemy planując każdy magazyn, świetnie wpisuje się w tę japońską filozofię. W ten sposób redukujemy do absolutnego miniumum zapotrzebowanie na miejsce, zachowując przy tym dużą pojemność magazynu – mówi Matthias Remmert.

Dzięki dużej liczbie zamówień i szybkiej obsłudze magazynu udało się wydłużyć czas pracy laserowych maszyn tnących z niecałych 17 do średnio 20 godzin dziennie. Mowa o rzeczywistej pracy laserów, bez czasu potrzebnego na ładowanie i programowanie maszyn.

Obecne, kluczowe cechy to: – duża dyspozycyjność układu (na poziomie 99,5 proc.); – lepsze wykorzystanie maszyn (do 20 h/dzień rzeczywistej pracy laserów); – układnica o dużej prędkości przesuwania, ze zoptymalizowanym korytarzem roboczym; – duża pakowność magazynu dzięki kompaktowej budowie; – możliwość rozbudowy magazynu w przyszłości.

Fot. Pixabay/falco

Komentarze

comments0 komentarzy
thumbnail
Aby ustawić powiadomienia o komentarzach - przejdź do swojego profilu