Logistyka 4.0 w praktyce. Centrum logistyczne Lubelli pracuje praktycznie bez udziału ludzi

Lubella ma blisko 33-procentowy udział w rynku makaronów, jest wiceliderem na rynku płatków śniadaniowych i liczącym się producentem mąk. Rocznie firma skupuje ponad 100 tys. ton pszenicy. Wytwarza z niej łącznie ok. siedemdziesiąt pozycji asortymentowych, co stanowi spore wyzwanie dla logistyków. Zwłaszcza, że gotowe produkty opatrzone tą marką trafiają nie tylko na rynek polski, ale też do ponad dwudziestu krajów na świecie. Są eksportowane m.in. do: Belgii, Bośni,  Holandii, Irlandii, Islandii, Kanady, Litwy, Łotwy, USA oraz Wielkiej Brytanii.

Produkcja kluczowego produktu Lubelli – makaronu, nie jest procesem szczególnie wyrafinowanym technologicznie. Linia jest w stanie wytwarzać ponad 4 tony makaronu na godzinę i 100 ton na dobę. Gdy mąka trafi do mieszalnika, przez niecałe pół godziny wyrabiane jest z niej ciasto. Następnie nadawany jest mu odpowiedni kształt. Uformowany w maszynach makaron jest suszony od 1,5 do 3 godzin (w zależności od rodzaju).

Lubella zautomatyzowała pakowanie

Im dalej w procesie produkcji, tym więcej do powiedzenia mają logistycy. Po schłodzeniu do temperatury otoczenia, produkt jest pakowany – najpierw do torebek, potem do kartonów, a w końcu umieszczany na paletach. Automatyzacja wszystkich tych procesów sprawiła, że zatrudnionych jest przy nich zaledwie kilka osób.

Spakowany makaron trafia do zautomatyzowanego magazynu wysokiego składowania, gdzie na dwunastu poziomach znajduje się blisko 26 tys. miejsc na palety. Poza wielkością centrum, zwraca uwagę także stopień zaawansowania technologicznego, głównie nowoczesnych systemów automatycznych, dzięki którym m.in. palety od początku są identyfikowane i w zautomatyzowanym procesie transportu trafiają na miejsce składowania.

– Nowoczesne technologie, którymi dysponujemy, pozwalają tworzyć nam nowe produkty dopasowane do trendów rynkowych i konsumenckich potrzeb. Inwestycje w obszar logistyki to przewaga w handlu – dzięki nim możemy dostarczać nasze produkty szybciej i sprawniej – mówi Krzysztof Pawiński, prezes firmy Maspex (Lubella jest jedną z firm Grupy Maspex).

Satelitarne podnośniki układają gęściej

Od piętnastu lat, a zatem od chwili kiedy Lubella weszła w skład Grupy Maspex, wadowicka firma inwestuje głównie w automatyzację produkcji i logistyki, a także rozbudowę zaplecza surowcowego (m.in. w przemiał zbóż – Lubella jest jedynym producentem wyrobów zbożowych w Polsce, który sam mieli zboże).

W efekcie tych inwestycji łączna powierzchnia magazynów Maspeksu w Polsce i za granicą to ok. 220 tys. mkw. Logistycy Maspeksu mają do dyspozycji 400 tys. miejsc paletowych, są w stanie przygotować do wysyłki i załadunku ponad 20 tys. palet na dobę, a w skali roku – ponad 4,5 mln.

Fot. Lubella

Istotne dla wydajności stało się połączenie systemu logistyki, produkcji i planowania oraz całkowita automatyzacja wszystkich procesów w nowo powstałych centrach Maspeksu. To bowiem daje firmie możliwość indywidualnego przygotowywania dostaw dla partnerów handlowych.

We wszystkich magazynach Maspeksu znajdują zastosowane systemy IT, ale także nowy sposób w procesie pickingu, czyli odbioru palet z miejsc magazynowych, o nazwie Fast Rotation Storage. Opiera się na wahadłowym ruchu satelitarnych podnośników, pozwalających wyjątkowo gęsto układać towary na dość niewielkiej przestrzeni. A wszystko dzieje się praktycznie bez udziału ludzi.

Fot. Pixabay/Taken