A kiszervezés a megtakarítások keresésének általános módszerévé vált. A belső logisztika területén is alkalmazzák. A lényege, hogy a folyamatok lefutását teljesen átadják külső, specializálódott alany számára. A szolgáltatást nyújtó ugyanis bizonyos dolgokat jobba és olcsóbban tud megcsinálni. Ilyen döntést hoztak például a német Ziegler cégnél.
A kiszervezés értékeit többnyire csak akkor lehet észrevenni, amikor a biznisz komoly kihívások előtt áll. Ilyenkor különösen számít az, hogy ne kelljen befagyasztani a tőkét, és jobban lehessen kontrollálni a kiadásokat.
A belső szállítási eszközök esetében a rugalmas megoldásoknak sokkal több előnye is lehet. Az érdeklődés a kiszervezés iránt növekszik, bár tipikus megoldásokat inkább nehéz találni. A megfelelő gépek kiválasztása és a számuk egyéni kérdés marad. A szolgáltatás mindig az ügyfél konkrét szükségleteihez igazodik.
A kiszervezés kínálatának elfogadása mellett döntők számára többnyire főleg a pénz fontos. A pénzügyi nyereségek listája nagyon sok összetevőből áll. Nagyon fontos az, hogy a gépek kiszervezésével kapcsolatos költségek állandó tételt jelentenek a pénzügyi tervekben hosszabb időre. Az ilyen együttműködési modellben az a nagyon értékes, hogy a költségek átláthatók, és lineáris jellegűek (minden díj benne van a havi díjban).
A kiszervezés felment a bérelt berendezésének fenntartási és javítási szolgálatának megszervezése alól (tárgyi és személyzeti költségek). Nagyon fontosak a „könyvelési aspektusok” is. Nem „sérti meg” a hitelképességet, vissza lehet igényelni az adót a járművek használata után. A flotta finanszírozásának formái, amelyekben a felhasználó cég nem a tulajdonos, egyre nagyobb népszerűségnek örvendenek. Azonban, ahogy Michał Stanisławski, az advanced applications részleg igazgatója a Still Polskánál, Lengyelországban a belső szállítás kiszervezése még mindig nem olyan erős, mint Európa nyugati részén.
A belső logisztika kiszervezése tűzvédelmi berendezések gyártójánál
A gyártó raktár és az ellátási lánc kiszervezésére jó példa a Ziegler, amely egy majdnem 130 éve működő német cég (5 éve a China International Marine Containers cégcsoport része).
A Ziegler tűzvédelmi berendezéseket gyárt. Tömlőkkel, ruhákkal, oltóberendezésekkel és teljes járművekkel látja el a tűzoltó egységeket, az ipari létesítményeket, repólőtereket és vasúti vállalatokat (több, mint 100 országban világszerte).
A gördülékeny folyamatok tervezését, amelyek lehetővé teszik a just-in-time koncepció létrehozását, valamint a csarnok és a raktár berendezését együtt végezték: a szerződéses logisztikai szolgáltatásnyújtó Schwarz Logistik, és a Still, aki a szállítóberendezéseket biztosította.
Az ellátási lánc kiszervezésről szóló döntés közvetlen oka egy olyan szokatlanul nagy megrendelés volt, amelyhez 150 speciális járművet kellett volna gyártani.
Az ilyen nagy sorozat miatt növelni akarva a gyártósorok számát a gyárban a cég Gingen an der Brenz helységben található székhelyén, úgy döntöttek, hogy kiszervezik a raktárat.
A jelenlegi infrastruktúránkkal az anyagmozgások hatékonyságának biztosítása, amely lehetővé tenné egy ekkora sorozat legyártását, nem lenne egyszerű feladat. Teljes egészében a megrendelt járművek gyártására akartunk koncentrálni, ezért döntöttünk egy specializálódott szereplő szolgáltatásainak az igénybe vétele mellett, aki koordinálja az anyagmozgást a beszállítóktól a giengeni üzemünkhöz – mondja el Thomas Ziegler, aki az ellátási láncért felel.
Készítettek egy ún. ingakoncepciót a raktárkészlet feltöltésére, és a közös elemzések alapján leírták az elvárásokat, amelyeket a szállítóberendezéseknek teljesíteniük kell, hogy megfeleljenek az üzem meglévő infrastruktúrájának.
A logisztikai operátor segített megszervezni a belső szállítási rendszert
Megegyeztünk, hogy a szerelvény leghosszabb mérete 11 m lehet. Mivel sok éles kanyar van az objektumban, és egyirányú mozgást terveztünk, a járműveknek az üzemen kívül kellett visszatérniük a kezdeti pontra – mondja el Mirco Adam, a Ziegler projektvezetője.
Hogyan működik? Nos naponta egyszer a közeli Schwarz logisztikai központból megérkeznek a gyárba a szükséges anyagok. Két különböző szállítóeszköz segítségével a rakomány bekerül a pufferzónába a gyártósorok mellett, és az üres tárolókat kiviszik a szállító felrakodási övezetébe.
A visszaszállításuk után a csomagolásokat leolvassuk, és elektromos adatfeldolgozási rendszerrel(EDI) témogatva az ERP és WMS rendszerünkben rögzítésre kerül az adott típusú nyersanyag gyártása iránti igény. Ennek alapján elkészülnek az összekészítési listák – magyarázza Dennis Weimert, a Schwarz Logistik képviselője.
A megoldásnak köszönhetően a szükséges elemek gyártásra mennek a következő nap, szükség esetén pedig megrendelést küldenek a beszállítónak – úgy, hogy biztosítsák az anyagok állandó hozzáférhetőségét.
Az automatizált szállítás leváltotta a kézi munkát
A giengeni gyárban az LTX 70 szállítók bevezetését javasolták C típusú kerettel és LiftRunner berendezéssel. A LiftRunner részben automatizált szállító rendszer, amely szükségtelenné teszi a szállítók kézi mozgatását, amikor azok csatlakoztatásra kerülnek a vontatóhoz. Fel van szerelve két pár, fülkéből vezérelt villával, amelyeket hidraulikus emelők hajtanak meg. A leginkább innovatív elemnek azt a lehetőséget tartják, hogy nagyon különböző méretekre is lehet alkalmazni, valamint a felrakodás távirányíthatóságát érintőképernyő segítségével.
Amikor az operátor belép a fülkébe, a megoldás mechanizmusa automatikusan felemeli a rakományt, és ha elhagyja a fülkét – leengedi, lehetővé téve a kirakodást. A kocsik és békák alkalmassá lettek téve a raklapok, különböző méretű műanyag tárolók és egymásra polcolható fa ládák szállítására. Mivel kültéren is kell közlekedniük, a fülke zárt kialakítású lett, a pótkocsik pedig ponyvát kaptak.
Lényegében a LiftRunner szállító rendszer a C típusú keretekkel szükségtelenné teszi a tárolók megemelését a vontatóhoz való csatlakoztatás előtt. A megoldás ott jelent különös előnyt, ahol a rakományok mérete miatt eddig csak a kézi szállítás volt lehetséges. Az ilyen jellegű folyamatok során a munka hatékonysága a LiftRunnerrel akár nyolcszorosára is növekszik (egy ember nyolc raklapot szállít egy helyett).
Ezek a funkciók tehermentesítik a dolgozókat, szükségtelenné teszik a nagy tömegű áruk kézi összegyűjtését, ami lehetővé teszi, hogy valamennyi operátor, akinek van targonca-vezetői engedélye, részt vegyen a megrendelések összeállításában (egy szerelvényt egy operátor kezel).
A szállító szerelvények funkcionalitásukat a moduláris felépítésnek köszönhetik. A LiftRunner rendszer alkalmazásának köszönhetően a szállítókocsikat nagyon közel rögzítik a pótkocsihoz a padlóhoz, ami nagyban megkönnyíti a felrakodást. A szállítás során a kocsik vagy hidraulikusan, vagy pneumatikusan meg vannak emelve, hogy ne érintkezzenek a padlóval. Ez lehetővé teszi a kerekek tehermentesítését, és a kocsik élettartamának meghosszabbítását, valamint a zajcsökkentést menet közben. A rakomány felemelése és leengedése automatikusan történik a vontató fülkéjében elhelyezett nyomásérzékelőnek köszönhetően, mivel a LiftRunner az operátor jelenlétére reagál (amikor elhagyja a vontatót, a rendszer automatikusan leengedi a szállítókocsikat olyan magasra, hogy ki lehessen őket cserélni). A pótkocsikon a szerelvényben ugyancsak lehetnek szállító kocsik, polcosok, kosarasok, és negyedraklapok, fél raklapok, és teljes raklapok különböző külső méretekkel (de nem nagyobbak, mint 2 x 1,2 m).
A megrakott szállítókocsikat a munkahelyekre szállítják, és ott lecserélik őket üresekre. A szerelvény maximális tömege (függően a vontatótól és a rakomány tömegétől) 15 km/h. Minden keret szigorúan az őt vontató kocsi által kijelölt pályán mozog. Nagyon kicsi ívsugarak esetén, amelyek szabvány szerint 3,9 m-t tesznek ki, a maximális kilengés kanyarodás közben mindössze 2%-t tesz ki a szerelvény teljes hosszára nézve.
A kiszervezés felszabadított erőforrásokat
A rácsos ládák és a nagy méretű objektumok ezzel szemben a többfunkciós KANVAN vontató segítségével kerülnek szállításra.
A széria KANVAN elektromos vontató módosításra került. Felszerelték egy hidraulikus emelővel, amely megemeli az első tengelyt, aminek köszönhetően az egész szerelvény kanyarodási ívsugara csökken. Egy időjárási viszonyoknak ellenálló fülkét is fölszereltek. A kocsi integrálva van a kanban rendszerbe. Amikor a rendszerbe beérkezik egy jelzés, hogy a szállított komponensek fogyóban vannak, elindul a beszerzési folyamat – mondja el Michał Stanisławski.
Az ingaszállítmányokkal és a WMS által megvalósított megrendelésekkel a szállítóberendezések képesek egy ciklus során 1,6 ezer különböző alkatrészt és komponenst leszállítani.
A bevezetés lehetővé tette, hogy 40%-kal redukáljuk a belső logisztikával kapcsolatos feladatokat, és hogy felszabadítsuk az ezt kiszolgáló erőforrások egy részét. A forgalom csökkenésének köszönhetően a forgalom biztonsága is megnövekedett – állítja Thomas Ziegler.
Fotó: Still
