Magazyn i centrum pakowania leków Novartisu. Zobacz, co zmieniła automatyzacja

Novartis, międzynarodowy koncern farmaceutyczny i biotechnologiczny mający rodowód w Szwajcarii, zajmuje się opracowywaniem, produkcją i sprzedażą m.in. leków generycznych, szczepionek i leki przeciwnowotworowych. Powstał ćwierć wieku temu w rezultacie połączenia trzech firm: Geigy, Ciba i Sandoz.

Jedna z fabryk Novartisu działa w Strykowie. Tam też funkcjonuje nowoczesne centrum magazynowo-dystrybucyjne. Jakiś czas temu kierownictwo fabryki stanęło m.in. przed potrzebą rozbudowy magazynu przy centrum pakowania leków.

– Chodziło o to, by zwiększyć tempo rozwoju i wzrostu sprzedaży, żeby móc zaspokoić rosnące zapotrzebowanie na pakowane w Polsce produkty – tłumaczył  Tomasz Marchewa, dyrektor ds. zarządzania łańcuchem dostaw. 

Magazyn stanowi integralną część zakładu, w którym odbywa się pakowanie produktów gotowych przeznaczonych do dystrybucji. To ważne, lokalizacja magazynu ma bowiem bezpośredni wpływ na funkcjonowanie łańcucha dostaw każdej firmy, ale w przypadku przedsiębiorstw farmaceutycznych jest szczególnie istotna. Novartis ma w tym względzie spory atut, jego polski magazyn jest bowiem usytuowany w samym centrum kraju, w pobliżu ważnych węzłów komunikacyjnych.

Wózki automatyczne przejęły transport wewnętrzny

Magazyn przy zakładzie produkcyjnym jest w pełni zautomatyzowany. Składa się z dwóch poziomów, które pełnią odmienne funkcje, a na każdym z nich odbywają się inne etapy procesu logistycznego.

Na dolnej kondygnacji dokonywane jest przyjęcie towaru do magazynu (zarówno surowców od dostawców, jak i półproduktów pochodzących z innych zakładów Novartisu). Stąd również następuje wydawanie i wysyłka produktów gotowych, przeznaczonych do sprzedaży w aptekach.

Na górnej kondygnacji, poza “pakownią” znajduje się m.in. połączenie magazynu z fabryką (transport półproduktów z magazynu do fabryki oraz produktów gotowych w odwrotnym kierunku przebiega dzięki temu szybko i sprawnie). 

Dolna i górna kondygnacja są połączone dwiema windami, które są wykorzystywane np. wtedy, kiedy gotowe produkty wymagają natychmiastowego wydania bez ich uprzedniego składowania. Transport towaru między oboma obiektami odbywa się za pomocą wózków sterowanych automatycznie (AGV).

– Automatyzacja była kwestią priorytetową, także jeśli chodzi o transport wewnętrzny – podkreślają gospodarze obiektu.

Wózki samojezdne pełnią w magazynie funkcje, które w obiektach niezautomatyzowanych realizowane są przy pomocy tradycyjnych środków transportu, np. wózków widłowych lub tzw. “paleciaków”. Walorem pojazdów jest nie tylko ich duża wydajność, ale też to, że zajmują relatywnie niewielką przestrzeń i nie generują niepotrzebnego ruchu w korytarzach (poruszają się tylko wyznaczonymi dla nich trasami). 

Wózki AGV transportują towar do automatycznej owijarki. Owinięcie folią pozwala zapewnić stabilność ładunku na palecie. W  tym samym miejscu drukowane są też etykiety, które nakleja się na spaletyzowany towar, aby umożliwić jego identyfikację.

Novartis wyeliminował ręczną obsługę towaru

Cały magazyn jest konstrukcją samonośną. Ma powierzchnię niemal 2 tys. mkw i wysokość 27 m. Po obu stronach czterech korytarzy o długości 70 m usytuowano regały o podwójnej głębokości mieszczące ponad 14 tys. palet (rozmiar każdej z nich to:  800 x 1200 mm, maksymalna waga 700 kg) z produktami gotowymi, półproduktami i opakowaniami.

Za to, by aby towar zawsze trafił na właściwy regał odpowiada specjalnie opracowany system zarządzania magazynem, wyznaczający miejsce składowania dla każdego produktu. Oprogramowanie Easy WMS wskazuje trzem układnicom miejsca, w których mają umieścić towar lub z których należy go pobrać. Urządzenia te pracują z prędkością 160 m/min w poziomie i 46 m/min w pionie, a każde z nich w ciągu godziny może wykonać 24 cykle kombinowane (24 palety pobrane i 24 palety odłożone). 

Automatyzacja przepływu ładunków wyeliminowała konieczność ręcznej obsługi towaru, zapewniając odpowiednie standardy bezpieczeństwa pracownikom oraz produktom, co w przypadku leków jest szczególnie ważne. 

Korzyści jest więcej: niższe koszty utrzymania, lepsza kontrola nad wszystkimi czynnościami i całym przepływem towarów, większa pojemność składowa w porównaniu z systemami konwencjonalnymi. Automatyzacja wyeliminowała też konieczność ręcznej obsługi towaru, czego efektem jest brak pomyłek i zapewnienie należytego poziomu higieny.   

W projekcie magazynu przewidziano miejsce na rozbudowę, gdy zajdzie taka konieczność z uwagi na wzrost produkcji i sprzedaży.

Fot. Meclaux