Logistyka 4.0 w praktyce. Zobacz, jakie korzyści dał Michelinowi magazyn samonośny

Michelin jest jednym z największych producentów opon – ma ponad 70 fabryk w 20 krajach. Stale inwestuje w rozwój technologii produkcji. Fabryka w Vitorii w północnej części Hiszpanii stanęła przed koniecznością budowy nowego magazynu, przeznaczonego m.in. do składowania gumy wykorzystywanej w procesie produkcji opon.

Priorytetową kwestią w przypadku tego obiektu było uzyskanie jak największej pojemności magazynowej poprzez maksymalne wykorzystanie dostępnej powierzchni.

– Poprzedni magazyn był mniejszy, więc konieczne było układnie kontenerów w stosy, co nie należało do zbyt praktycznych rozwiązań – tłumaczy Antonio J. García-Montalvo, odpowiedzialny za kierowanie tym projektem po stronie Michelina.

W rezultacie powstał magazyn zintegrowany z fabryką, umożliwiający składowanie wszystkich surowców i produktów opuszczających linie wytwórcze. Dzięki temu budynek, który poprzednio służył jako magazyn, zmienił swoje przeznaczenie, zamontowano w nim bowiem kolejną linię produkcyjną.

Magazyn pracuje pełną mocą przez 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu.

– Teraz transport gotowych produktów do magazynu i na rampy załadunkowe odbywa się szybciej – tłumaczy Antonio J. García-Montalvo.

Nowy obiekt o wysokości 27 m to magazyn samonośny (wysokość magazynów samonośnych jest ograniczona jedynie przez lokalne przepisy lub możliwościami urządzeń transportowych).

Magazyn samonośny optymalizuje kubaturę

Magazyny samonośne nazywane także silosami, to budowle, w których systemy magazynowe stanowią konstrukcję wsporczą dla ścian i dachu obiektu. Konstrukcję magazynów samonośnych może stanowić większość dostępnych systemów składowania, dzięki czemu umożliwiają one przechowywanie różnorodnych jednostek ładunkowych zgodnie z wymaganą specyfiką rotowania (FIFO – First in, First out / LIFO – Last in, First out).

Wśród zalet magazynów samonośnych ich użytkownicy wymieniają głównie:

– optymalizację wykorzystania kubatury,

– możliwość automatyzacji lub obsługi przez tradycyjne wózki widłowe,

– możliwość wykorzystania każdego systemu magazynowego jako konstrukcji wsporczej dla ścian i dachu.

Magazyny samonośne wykorzystuje się głównie w branżach, w których koszty składowania są wysokie.

Metalowe kontenery zamiast palet

W kompleksie fabrycznym Michelina magazyn umożliwia składowanie 4590 kontenerów. Składa się z 5 korytarzy, wzdłuż których po obu stronach znajdują się regały o pojedynczej głębokości i długości 38 m.

Przenośniki, układnice, wózki wahadłowe i windy transportują towar na odpowiednie miejsca na regałach, gwarantując przepływ towaru zgodny z wymogami producenta opon. Układnice są w stanie obsłużyć 240 kontenerów w ciągu godziny (120 przychodzących i 120 wychodzących).

Specyficzną cechą tego magazynu jest to, że nie stosuje się tutaj palet drewnianych ani plastikowych, lecz metalowe kontenery o wymiarach 1100 x 1250 x 1220 mm, które wyposażone są w nogi zamiast płóz. Maksymalna waga kontenera to 850 kg.

– Zarówno regały, jak i automatyczne urządzenia transportu bliskiego zostały zaprojektowane w oparciu o wymiary i cechy tych jednostek ładunkowych – wyjaśnia Antonio J. García-Montalvo.

Przenośniki transportujące kontenery poruszają się z prędkością  kontrolowaną 20 m/s (wersja łańcuchowa), regały wyposażono w specjalne podpory kontenerów.

Kontrolowana temperatura i system przeciwpożarowy

Magazyn spełnia rygorystyczne normy jakości w zakresie warunków przechowywania towaru tak, aby opony wykazywały odpowiednie właściwości, od których zależy bezpieczeństwo jazdy. Dlatego panuje tutaj temperatura kontrolowana 10 – 27 stopni C.

Obiekt jest również wyposażony w system gaszenia pożarów w postaci tryskaczy rozmieszczonych na regałach, jak również w zamykane hermetycznie grodzie przeciwpożarowe, zapobiegające rozprzestrzenianiu się ognia.

Magazyn składa się z dwóch kondygnacji: na dolnej odbywają się przyjęcia, a na górnej wydania towaru. Taki układ pozwala całkowicie wyeliminować problem wzajemnego zakłócania się obu tych procesów.

W procesie przyjęcia towaru kontenery trafiają do magazynu z fabryki, ustawione jeden na drugim. Za pomocą wózków widłowych operatorzy umieszczają je na dwóch stanowiskach wejściowych. Następnie sztaplarka zdejmuje górny kontener i umieszcza oba ładunki na przenośniku łańcuchowym, który transportuje je dalej, nie wymagając przy tym zastosowania palet jako podstawy.

Ruch produktów nadzoruje sytem

Przenośniki dostarczają towar do odpowiednich korytarzy, wyznaczonych przez informatyczny system zarządzania magazynem Easy WMS.

Wydania towaru z magazynu następują w taki sposób, że podwójny wózek wahadłowy odbiera kontenery, które mają opuścić magazyn, i transportuje je do czterech stanowisk wyjściowych. Tutaj również znajdują się sztaplarki, ale w tym przypadku wykonują czynność odwrotną, czyli układają kontenery parami jeden na drugim. W takiej postaci operatorzy ładują je na ciężarówki.

Do koordynowania ruchu produktów w magazynie (monitorowanie) służy autorskie oprogramowanie, przystosowane do specyfiki nowego obiektu i sposobu zarządzania towarem. Easy WMS komunikuje się z BSM, fabrycznym systemem informatycznym, za pomocą interfejsu.

Dzięki Easy WMS dysponenci Michelina na bieżąco znają dokładną lokalizację każdego produktu od momentu jego przyjęcia do magazynu, aż po załadunek na ciężarówkę.

Fot. Mecalux