Masz newsa? Powiedz nam o tym!

Podesty magazynowe, windy do paczek i automatyczny transport przenośnikowy to rozwiązania zastosowane w centrum dystrybucyjnym ECCO. Podobne, nowoczesne rozwiązania stosują też inni dystrybutorzy obuwia.

Zlokalizowane w Warszawie centrum dystrybucyjne firmy KRM obsługuje europejską sieć sklepów obuwia marki ECCO. W sumie KRM prowadzi dystrybucję do sieci 300 sklepów w 21 krajach oraz od niedawna kanał e-commerce obejmujący 17 krajów. Magazyn o powierzchni 9 tys. mkw. dysponuje 17 tys. miejscami paletowymi. Rozwiązania w duchu logistyki 4.0 wdrożono wraz z ekspertami WDX.

Kluczowymi elementami magazynu są:

– trzypoziomowy podest roboczy, którego konstrukcję oparto na regałach paletowych wysokiego składowania,

– specjalne windy do paczek umożliwiające migrację artykułów z wyższych pięter antresoli na poziom 0

– oraz system automatycznego transportu przenośnikowego.

Podest roboczy umożliwił szybszą kompletację

Trzypoziomowy podest obsługowy zastąpił typowe regały paletowe. Ma dwie klatki schodowe oraz sześć bramek załadowczych. Podest zapewnił użytkownikowi zwiększenie o ponad jedną trzecią liczby miejsc paletowych na tej samej powierzchni, z możliwością dołożenia poziomów pośrednich (półek). To pozwala prowadzić kompletację z każdego poziomu składowania.

W efekcie kompletacja towarów jest dużo szybsza. Z obliczeń firmy wynika, że nowy system składowania spowodował wzrost wydajności procesów kompletacji o 80 proc. Ograniczono w ten sposób pracę wózka widłowego, który musiał pobierać palety, aby pracownik mógł skompletować pojedynczy indeks. Teraz dostęp do każdej jednostki jest natychmiastowy.

Poziom trzeci podestu znajduje się na wysokości 7,4 m, a prześwit między poziomami wynosi 2,2 m. Na poziomie trzecim znajduje się powierzchnia niezabudowana z możliwością dostawienia później regałów półkowych, co dodatkowo zwiększy liczbę dostępnych lokalizacji. Odbiór towarów odbywa się automatycznie, za pomocą windy do paczek i przy wykorzystaniu transportu przenośnikowego napędzanego elektrorolkami. Winda realizuje transport paczek z trzech poziomów na poziom 0. Na każdym poziomie podestu znajduje się przenośnik wyposażony w trzy strefy buforowe.

Ponieważ magazyn szybko się rozwija, a proces składowania musi być usprawniany, w KRM wykorzystano antresolę, które pozwalają lepiej wykorzystać dostępną przestrzeń. Zajmuje powierzchnię ok. 1,3 tys. mkw. a użytkownik dysponuje dodatkowo ponad 2 tys. miejsc paletowych.

5 milionów par butów w automatycznym magazynie

Już kilka lat temu podobną rewolucję przeszło centrum dystrybucyjne innego obuwniczego giganta – CCC. Sieć sprzedaży Grupy CCC obejmuje ponad 700 placówek, w większości w Polsce, ale także w Czechach, na Słowacji, na Łotwie, w Rosji, Rumunii, na Ukrainie i na Węgrzech.

W Legnickiej Specjalnej Strefie Ekonomicznej w Polkowicach uruchomiono w pełni zautomatyzowany (wcześniej centrum dystrybucyjne było półautomatyczne) magazyn wysokiego składowania typu miniload. Ma powierzchnię ponad 23 tys. mkw. i i jest największym tego typu obiektem w Europie Środkowo-Wschodniej. Magazyn może pomieścić ok. 5 mln par butów. Rozwiązanie TGW obejmuje zintegrowany system zarządzania magazynem CI_LOG 5.0, kompatybilny z istniejącym systemem klasy ERP. W jego ramach odbywa się także automatyczna kontrola jakości.

Głównym założeniem było to, by składowanie i obsługa poszczególnych kartonów od przyjęcia do wysyłki odbywały się przy minimalnym udziale człowieka.

Dlatego wdrożono: automatyczny magazyn kartonowy, obsługiwany przez 24 dwudziestometrowe układnice Magito, a także system przenośników kartonowych, obsługujący kartony od wejścia do magazynu, przez transport do i z magazynu, aż po wysyłkę.

Kartony są wyładowywane z kontenera, identyfikowane i sprawdzane. Układnice mają specjalne chwytaki (do bezpośredniej obsługi kartonów). Wyeliminowanie palet z systemu pozwoliło na zlikwidowanie procesu przepakowania.

W strefie załadunkowo-wyładunkowej działają dwie niezależne linie przenośników. Jedna służy do zasilania magazynu, druga do wysyłki kartonów z magazynu.

Automatyzacja minimalizuje ryzyko błędów

Kartony są składowane w całkowicie automatycznym magazynie. Redukuje to zarówno czas, jak i drogę, którą musiałby przebyć pracownik, oraz minimalizuje możliwość błędu na styku produkt-człowiek. Magazyn zapewnia także kompletację, sortowanie i wysyłkę. Wydajność obsługi to ok. 60 tys. kartonów dziennie.

Strefy przyjęcia i wysyłki korzystają z teleskopowych przenośników i taśmowych wyładowujących kartony z kontenerów oraz zapewniających płynny załadunek. Automatyczne połączenie z istniejącym sorterem eliminuje możliwość błędu ze strony człowieka.

Wśród kluczowych korzyści dla klienta użytkownicy wymieniają właśnie: eliminację błędów, ale też zlikwidowanie niepotrzebnych procesów, optymalizację przepływów, redukcję czasu i dróg.

Fot. WDX

Trans.INFO Talks - baner

Komentarze

comments0 komentarzy
thumbnail
Aby ustawić powiadomienia o komentarzach - przejdź do swojego profilu